亚洲帘线钢线材生产现状及发展趋势

介绍亚洲帘线钢线材生产现状:日本新日铁开发了DLP控冷工艺保证帘线钢产品的高质量；日本神户制钢开发的超洁净钢冶炼工艺,很好地控制了钢中P,S,O的含量,以及夹杂物的含量、性质,使得神户的帘线钢线材成为世界最优；韩国浦项通过优化斯太尔摩冷却工艺来生产高品质帘线钢线材；宝钢帘线钢经历了转炉模铸、电炉小方坯、电炉大方坯连铸工...     

气门弹簧疲劳断裂失效分析

对Φ3.6 mm SAE9254V气门弹簧在疲劳试验过程中的断口进行扫描电镜和显微组织观察,发现疲劳裂纹均起源于弹簧的外表面,分析认为引起弹簧疲劳破坏的主要原因是存在非金属夹杂物、钢丝表面裂纹和折叠。     

红旗轿车气门弹簧用67CrVA油淬火—回火钢丝的研制

高应力气门弹簧钢丝是近年来轿车发动机中得到广泛应用的新型气门弹簧材料 ,与传统的气门弹簧钢丝相比 ,具有尺寸更小、弹减抗力好、承载能力强、使用寿命长、质量稳定性好等优点 ,并在材料成分和规格等方面形成了系列化的发展趋势。结合国家“86 3”新材料领域的“轿车高应力气门弹簧钢丝的研究开发”项目的研究进展 ,概述了 6 7CrVA超纯洁度气门弹簧钢的冶炼及其轧制工艺、弹簧钢热轧线材的扒皮工艺、半成品气门弹簧钢丝的铅淬火和成品气门弹簧钢丝的油淬火—回火工艺等关键技术的研究进展     

中高碳钢线材中非金属夹杂物控制技术

非金属夹杂物严重影响中高碳钢线材的性能,对中高碳钢线材中主要非金属夹杂物的来源和种类进行分析,说明非金属夹杂物对中高碳钢线材质量的影响因素:尺寸、几何形态、钢基体与夹杂物变形能力差异。论述中高碳钢线材中夹杂物控制及变性处理的主要手段,指出在钙处理过程中,当ρ(Ca)/ρ(Al)值约为0.112时,夹杂物的平均面积最小,ρ(Ca)/ρ(S)值大于0.7时,夹杂物平均面积比较小。对比夹杂物控制技术的优缺点,指出通过变性处理和熔渣控制技术获得低熔点、变形性能良好的夹杂物是提高中高碳钢线材质量的关键。     

车用悬架弹簧及其市场

介绍车用悬架弹簧的种类和特点,指出原材料的非金属夹杂物、脱碳层和表面质量对成品质量的影响,简述车用悬架弹簧的生产工艺,对影响产品性能的环节给予提醒。对车用悬架弹簧的市场进行分析和预测,重点说明空气悬架弹簧的使用情况,并就提高车用悬架弹簧质量给出建议。     

预应力钢丝用盘条质量的改进建议

与国外标准对比 ,分析了化学成分偏析、组织、夹杂物、表面质量和尺寸精度等影响盘条质量的综合因素 ,提出了相应的改进措施 ,指出不同用途的预应力钢材产品对盘条应有相应的技术指标 ,不能统一套用 ;对存在问题的改进应兼顾考虑 ,不能顾此失彼     

优质高碳钢线材中夹杂物研究

优质高碳钢线材中的夹杂物来源于脱氧产物、吹氩降温过程中的二次氧化、钢包到中间包浇注的二次氧化、钢包和中间包耐火材料的剥离等。指出夹杂物形貌和能谱特征,分析不同破裂指数的夹杂物对线材性能的影响。为了得到塑性的MnO-A l2O3-S iO2夹杂物,应该采用S i-Mn脱氧。提出生产高碳钢线材过程中减少夹杂物的关键措施。     

高碳钢丝扭转断裂原因分析

对桥梁悬索用热镀锌预应力钢丝和高强度胎圈钢丝扭转性能较低的实例进行分析,通过电子金相观察和夹杂物检测,指出非金属夹杂物、连铸过程产生的内裂纹、索氏体含量及线材与钢丝的表面质量是影响钢丝扭转性能的主要因素。     

过共析钢线材生产质量影响因素及工艺现状

介绍过共析钢线材生产质量影响因素及工艺现状。分析连铸坯成分偏析、非金属夹杂物、钢中气体含量、轧制工艺、轧后控冷工艺等因素对过共析钢线材质量的影响,给出控制要点:(1)为防止中心偏析,应采用不小于120 mm×120 mm的连铸方坯轧制;(2)完善挡渣工艺,应用不同吹氩流量,延长精炼后软搅拌时间,采用夹杂物变性处理等可有效去除夹杂物、降低铸坯整体的夹杂物含量;(3)完善二次冶炼技术,如钢包吹氩、LF、RH等,可大大降低气体和各种非金属夹杂物含量;(4)合理控制轧制温度、吐丝温度及轧后冷却速度,以获得细索氏体组织。对国内3个钢厂过共析钢线材的生产工艺、冶炼特点及生产控制环节进行阐述。我国过共析钢线材生产与国外先进钢厂相比仍有一定差距。     

国内外高碳线材实物质量分析

对国内外6个厂家高碳线材取样,进行化学成分、夹杂物、金相组织分析,以及在制作钢帘线和胶管钢丝时对半成品钢丝性能进行对比分析,指出我国高线厂与国外著名生产厂的差距在于线材复合夹杂物中A l2O3比例较高、索氏体化率较低,以致拉拔断丝率高。为提高国内高碳线材质量提出一些建议。     

汽车用Qst32-3冷镦钢丝表面粗糙原因分析

Qst32-3热轧盘条制作的汽车用冷镦钢丝冷成型后产品表面粗糙,严重影响产品质量。对冷镦钢丝进行化学成分和力学性能分析,均满足EN 10263-2标准要求;对Ф14 mm Qst32-3热轧盘条和Ф13.5 mm冷镦钢丝进行金相组织检验,盘条显微组织为铁素体和珠光体,铁素体晶粒度8.5级,经酸洗拉拔及球化退火后,冷镦钢丝显微组织为铁素体和球化体,中心部位铁素体晶粒度8级,表层局部区域铁素体晶粒度1级。试验及分析表明:热轧盘条球化后晶粒度级别不发生变化;压缩率小于7%时,球化后部分晶粒开始长大,压缩率在7%～26.5%时,球化后晶粒产生粗大现象。晶粒粗大导致表面粗糙,热轧盘条球化退火前的拉拔压缩率较小是造成表面粗晶的原因。     

宝钢线材的实物质量与改进方向

对宝钢线材的生产工艺及质量保证能力进行综述 ,并对弹簧钢线材、优质硬线 (预应力钢丝钢绞线、钢帘线 )、冷镦钢线材、焊丝用线材等 4大类产品的实物质量水平进行剖析阐述 ,与日本神户线材质量进行对比分析 ,提出宝钢线材的质量改进方向。     

65钢丝拉拔断裂分析与盘条生产工艺改进

从盘条生产方面分析65钢丝拉拔断裂的原因:盘条存在表面脱碳、裂纹、中心缩孔等缺陷,钢中非金属夹杂物级别较高,盘条金相组织控制不好,存在不利于拉拔的网状铁素体。提出防止拉拔断裂的盘条生产工艺措施:优化精炼造渣工艺,电磁搅拌电流300～400A,频率4Hz,二冷配水比水量1.7L/kg,保持连铸过程拉速在1.8～2.4m/min,全程保护浇铸,开轧温度1000～1050℃,吐丝温度840～870℃,优化控冷工艺等。措施实施后盘条金相组织中未发现网状铁素体,索氏体化比例提高,盘条表面未发现脱碳、裂纹,拉拔断丝明显减少,65钢盘条实物质量稳定提高。     

低碳钢线材冷加工后塑性急剧恶化原因分析

利用光学金相和扫描电镜对线材和钢丝的组织与断口进行了检验，讨论了线材冷加工前后夹杂对其塑性的影响。结果表明，线材组织中的氧化物夹杂是线材冷加工后塑性迅速恶化的直接原因。     

82B盘条质量研究

通过试验分析连铸坯成分偏析、非金属夹杂物、钢中O和N含量、轧制工艺、轧后控冷工艺等因素对82B盘条质量的影响。研究表明,盘条中心碳偏析严重,易使盘条在拉拔时断裂,产生杯锥状断口;连铸坯表面局部增碳,使盘条在拉拔时断裂,产生笔尖状断口;盘条中的非金属夹杂物,使盘条在拉拔和捻制时因应力作用而造成钢丝断裂。提出进一步提高82B盘条质量的建议。     

国产汽车用低合金弹簧钢线材的现状

概述工业发达国家和我国汽车用低合金弹簧钢线材的品种、内在质量和表面质量,并根据工业发达国家冶金企业提供的优质、高应力商用低合金弹簧钢线材品种和实物质量水平及其在汽车上的实际应用状况,指出国产汽车用低合金弹簧钢线材除了品种无法满足汽车工业发展需求外,实物质量和国外先进水平相比,也存在差距:钢的纯净度不够,非金属夹杂物控制水平不稳定,时常有大颗粒难变形非金属夹杂物存在;表面全脱碳层难以完全避免,缺陷较多;心部成分偏析和组织偏析,严重时,钢丝无法正常拉拔。55S iCrA的偏析明显少于60S i2MnA。国产高端低合金弹簧钢线材的产业化必须采取自主创新,在掌握核心技术后才有可能成功。     

国产合金弹簧钢线材的现状

从炼钢、铸造、表面缺陷清理、控冷和化学成分几个方面,阐述国产油淬火回火合金弹簧钢丝用线材的现状以及和发达国家的差距:产品质量时好时坏、稳定性差;钢中非金属夹杂物控制水平较低,纯净度达不到要求,常有厚度大于15μm的硬性非金属夹杂物存在;线材心部时常出现严重的化学成分偏析,造成心部存在索氏体和马氏体异常组织;表面缺陷多且深;表层全脱碳难以完全避免;线材在斯太尔摩线上控冷时,索氏体化率不高。     

55SiCrV高强度弹簧钢线材的开发

介绍55SiCrV弹簧钢线材的开发和应用情况。对线材的化学成分、力学性能、金相组织和表面质量、夹杂物等方面进行了分析,结果表明,宝钢开发的55SiCrV弹簧钢线材的晶粒度超过8级,索氏体化率达到85%以上,非金属夹杂物少,钢质纯净度高。     

盘条表面脱碳对钢丝磷化质量的影响

利用金相分析及扫描电镜等方法对钢丝连续生产线上同时处理的磷化质量差异较大的钢丝进行金相组织和外观形貌对比分析 ,指出造成钢丝磷化质量相异的主要原因是钢丝表面存在脱碳组织 ,这种脱碳组织是线材表面脱碳造成的 ,并且线材的脱碳层厚度即使是在相关标准规定范围内 ,也会对连续作业线的钢丝磷化造成影响。