AAR M-101F级货车车轴坯用钢的生产试制

介绍了货车车轴坯AARM-101F级钢的试制工艺。通过控制化学成分，钢液精炼过程工艺，制定合理的钢锭加热工艺参数和钢坯的冷却工艺参数，最终生产出合格的货车车轴坯。     

低碳TMCP工艺F36高强度船板钢的开发

介绍了利用低碳TMCP工艺开发F36高强度船板钢的主要技术思路和工艺路线。通过低碳、微合金化的成分设计方案、控制钢水洁净度和优化控轧控冷工艺,得到钢质纯净、组织细化的F36高强度船板钢,产品质量完全符合GB712--2000《船舶及海洋工程用结构钢国家标准》要求,达到船级社认证要求。     

可编程终端在1400F冷轧机控制系统中的应用

本文介绍了作者在华曾１４００Ｆ冷轧机设计过程中，为提高轧机的装备与控制水平，在操作台上采用强编程终端来取代传统的选择开关和信号灯，实现工艺润滑喷嘴控制及圆盘剪开口度准确定位等功能，对于今后的单体设备设计有一定的参考价值。     

鞍钢1780技改工程F4精轧机设备安装

CPC．PC轧机是当代国际先进轧机设备之一。概述了鞍钢1780技政工程F4精轧机工作原理与特点，安装程序技术要点及工艺质量控制。     

梅钢热轧F3轧机主减速机轴承座孔离线修复

通过对热轧轧机主减速机轴承座孔离线修复实施过程及技术要领进行分析、提炼和总结，讨论了修复工艺，堆焊方法及热变形的控制，轴孔的加工；设备原始安装基准缺失情况下设备的回装、安装精度控制、测量方法，为今后现场大型机械设备的离线修复和设备拆装提供了范例。     

F18优质碳素钢板带状组织控制技术

冲压用优质碳素F18钢钢板需要有良好的塑性、冲压成型性能,对带状组织要求严格。通过控制轧制和冷却试验,运用"带状密度"概念使带状组织的描述定量化,对中厚板轧机轧制钢板的带状组织控制技术进行了研究,找出了控制带状组织的加热制度和轧后临界冷却速度。经现场工业生产验证,按照轧制加热温度1 200℃、保温90 min,轧后冷却速度6.8~8.4℃/s工艺参数,有效地消除了F18钢板的带状组织。     

烧结法生产中铁矿物的行为及[F/A]的控制方法

介绍了烧结法生产氧化铝工艺中,铁矿物的行为变化及对工艺过程的影响,以及为改善生产作业条件控制[F／A]值的工业方法。指出低[F／A]条件下进行熟料烧结是进一步吸收强化烧结技术、优化湿法车间工艺技术指标的重要手段之一。     

不同工艺参数对非调质钢ADVANS 800F组织性能影响研究

非调质钢作为“高效节能绿色环保”材料在国内外得到广泛应用[1],经过研究表明[2～3]非调质钢的性能主要受化学成分、冶金因素的影响,除此之外热加工工艺及冷却制度也对其组织性能有较大影响,目前国内在此方面研究较少,本文旨在研究不同的锻造工艺及冷却制度对ADVANS 800F非调质钢的组织性能影响.研究表明:控制终锻温度与控制冷却制度相结合的方式能够明显提高材料的强度和冲击韧性,即终锻温度较低(950℃)冷却速度越快(风冷)强韧性较高.     

F40MnV钢冷却曲线的现场测定及珠光体相变点判定方法研究

介绍了F40MnV钢在现场条件下珠光体相变点的测定及分析方法,可对非调质钢冷却工艺的控制提供控冷参考,以便获得最佳的组织和性能.     

F45MnVS非调质钢增氮工艺研究

为研究[S]含量0.035%～0.075%的铝镇静钢在真空炉处理过程中使用氮气作为提升气体进行增氮效率是否可行,某厂在120 t真空炉工序通过改变提升气体种类、调整真空度(控制在20000～30000 Pa)、提高环流量（1500 NL/min）进行氮气循环增氮工艺实验。工业实验表明,氮气吸收率平均值达到20.9%,氮元素的质量分数平均值0.0122%,实现了可以不使用合金增氮。     

本钢235mm×265mm连铸坯生产SA-182F12C1.1钢的工艺实践

本文介绍了本钢特殊钢厂采用40tEBT-LF-VD-3流235mm×265mm方坯连铸一热轧工艺生产Φ85mmSA-182F12C1.1锅炉吊杆钢材.通过对炼钢过程的成分控制,严格中包钢水过热度,稳定过程拉速,采用结晶器弱冷制度连铸工艺生产该钢种,铸坯质量和轧后钢材性能满足标准要求,达到了取代模铸生产的目的.     

F91钢的混晶原因以及消除方法

应用OLYMPUS金相显微镜对F91钢阀门锻件在热处理过程中产生混晶的原因进行了研究和分析。试验结果表明,混晶是由材料的组织遗传造成的,使用完全退火工艺取代预备热处理(正火工艺),然后使用快速升温加热的热处理工艺就可以消除组织遗传,细化晶粒,消除混晶。     

HiPAC控制器下的精轧F1前侧导板控制开发

介绍了侧导板设备的基本情况,叙述了控制设备的硬件配置方法,并阐叙了IO信息读取和输出功能、位置开度标定功能、状态控制功能及逻辑、手动开度调整功能、位置调节器功能、设备保护功能的开发情况。讨论了该设备和外部信号连锁及设定值下发的组态过程,完成了In Touch平台下画面开发。实践表明:Hi PAC控制器下开发控制程序需要熟悉液压原理、硬件及软件编程以及网络配置、画面组态、设备连锁等相关的知识,是一个比较复杂的过程;同时,新增的设备满足了工艺需求,并且在运行一年过程中基本未出现故障,符合设计的需求。     

非调质钢F45MnVS热顶锻裂纹分析和改进工艺措施

非调质钢F45MnVS的生产流程为50 t UHP EAF-LF-VD-260 mm×300 mm,180 mm×220 mm坯连铸-Φ20~Φ160 mm材轧制。根据显微组织分析,热顶锻裂纹由块状和片状MnS和附着的Al₂O₃-MnO-FeO复合氧化物引起,通过控制钢中Al 0.010%~0.030%,电弧炉终点[C]≥0.20%,终点[P]≤0.025%,[Mn]/[S]＞20,LF精炼渣碱度≥3.0,VD后软吹氩时间≥12 min,保证钢中硫分布均匀;中间包钢水过热度20~30℃,控制连铸拉速防止MnS偏析;控制终轧温度850~1000℃,轧后冷速2~4℃/s等工艺措施,使钢中夹杂物主要为长条状MnS,热顶锻试验无裂纹和其他缺陷,全部合格。     

Education2 115J42F088;4;H;F

介绍了南非撒尔旦哈、印度金达尔维雅那格钢公司和POSCO钢铁公司COREX设备的操作现状和最新指标,以及正在POSCO开发的FINEX工艺进展状况。对COREX用煤、COREX用焦炭与高炉进行了对比,对COREX炉子长寿技术进行了介绍,对COREX燃耗和焦耗以及铁矿原料的使用这些大家关心的关键问题进行了分析。     

156F汽油机曲轴断裂分析

对156F汽油机曲轴断裂进行了化学成分、力学性能、显微组织以及断口形貌等综合分析，结果表明，曲轴的断裂是由于未按工艺要求进行正火细化晶粒处理、材质存在内部冶金缺陷、基体调质组织 不合格等综合因素作用。     

精轧F1～F3工作辊CVC辊型的优化

因原F1～F3CVC原始辊型不能满足供冷轧料薄、窄规格大凸度及厚宽规格小凸度要求，造成窜辊量常常在正极限或负极限位置、弯辊力也是在最大或最小位置，影响模型对板形的控制效果。通过对西马克原设计辊型曲线的优化，满足了上述两种情况带钢凸度要求，提高了板形模型控制效果。     

马钢一钢轧2#热镀锌线辊涂机工艺的控制

介绍了马钢第一钢轧总厂2#热镀锌生产线辊涂机钝化的耐指纹膜厚度控制工艺、膜层均匀性控制工艺和涂后膜层固化效果控制工艺,以及表面质量的控制,希望给马钢热镀锌后处理工艺的改善提供有价值的参考。     

海底管道用锻件A694 F65工艺及力学性能研究

本文主要介绍美标锻造碳钢ASTM A694 F65热处理工艺及力学性能研究情况,通过原材料的选择,锻造工艺的制定,热处理工艺的调整,最终获得理想低温冲击等力学性能。     

含锌渣综合回收处理工艺的DCS控制

针对锌冶炼厂产出的浸出渣回转窑挥发综合回收无害化处理,介绍了工艺生产流程方法与工艺生产检测、控制及管理要求,介绍了工艺参数、检测控制DCS系统方案与低压电气设备控制方案,对关键工艺环节进行了控制方法的详细论述。