成对铰链的成形模设计

<正> 图1为我公司生产的产品中的铰链。这种铰链需在三套模具上完成,第一套为复合模,冲出展开零件,第二套为弯曲模,对铰链的成形部分进行预弯曲;第三套为成形模,最后成形出φ3.2的圆圈以得铰链。但以前的方法是,每一套模具的一次行程只能冲出一个零件。为了提高工效,我们改变了方法,一次可冲两个零件,即:在第一套复合模上冲出两个零件的连体,该连体在第二套弯曲模上对称地预弯曲,如图2,在第三套成形模上最后成形,同时将零件连体从中     

一次成形铰链弯曲模

一次成形铰链弯曲模天津电气传动设计研究所邓连生图１所示零件为我单位生产的电控柜上的门铰链，生产工艺是：落外形→冲孔→弯曲。现需设计一套弯曲模。由于双向弯曲成形较困难，通常由两套模具完成，一套弯两立边，一套弯Ｚ形弯，且以前外厂曾做过一套尺寸类似的弯Ｚ形...     

用液压系统作辅助动力源的覆盖件复合模成形新方法

以洗衣机内桶底盖冲压成形为例，介绍了一种采用液压系统作为辅助动力源，在一套模具上完成高精度覆盖件拉深、切边及冲孔复合模成形的新方法。     

矩形件落料成形复合模设计

图1是小型方桶上的一个矩形冲压件，材料为冷轧薄板、料厚0．30mm，零件上有12个等大的三角形弯曲、中间一个圆弧形的弯曲，虽然零件的结构尺寸是对称的，但是由于零件的造型复杂、外形尺寸小等因素，影响模具的设计方法。以前采用两套模具完成零件的成形，首先用落料模冲出一个矩形状的片，其次用成形模完成零件的弯曲成形，这种方法操作程序复杂，     

门框铰链安装孔与槽的模具设计

分析了门框与安全门联接时铰链安装孔、槽处原来需要3道工序3副模具才能成形,增加了设备、模具和人力成本,为解决此难题,经三维建模与分析,设计了一副复合模,将3道工序合并在一副模具中完成。经生产实践证明:模具能有效解决各部位相对位置错位的问题,使生产效率提高到原来的3倍,降低了制造成本。     

车轴盖复合模设计

分析了1副复合模实现落料、拉深、冲孔、翻边4道工序一次冲压成形的工艺性,解决了车轴盖冲压成形一般需要4副模具完成的问题。同时还介绍了复合模结构设计思路及装配工艺方法,突破了复合模只能完成3道工序的方法,在模具结构设计上有所创新,并给出此类模具设计中结构参数的计算方法,生产的零件符合要求。     

扣紧螺母的成形与模具设计

分析了扣紧螺母的成形原理,介绍了复合模中零件展开尺寸的计算方法;重点介绍了成形模的主要成形部件的设计方法及模具结构,解决了扣紧螺母的生产问题。     

用液压系统作辅助动力源的覆盖件复合模成形新方法

以洗衣机内桶画冲压成形为例，介绍了一种采用液压系统作为辅助动力源，在一套模具上完成高精度覆盖件拉深、切边及冲孔复合模盛开有的新方法。     

电动车制动盘盖的成形复合模具

厚2.5 mm的电动车制动盘盖有着复杂的形状和较高的制造精度.通过对某型号制动盘盖的结构和冲压工艺分析和计算,制定了一套可行的成形工艺,设计了一付多工序复合模具,在此模上完成冲孔、拉深、切边和镦压等多工序.介绍了该成形复合模具的结构、制动盘盖的冲压过程和模具的设计要点.该模具已用于实际生产,冲压件满足技术要求.     

复合模结构的设计

复合模是多道冲压工序集中在模具的一个位置上来完成零件复杂成形过程,所以说复合模是多工序模具。复合模可以对冲裁、冲孔、切边、压印、成形、拉深、切断和弯曲等工序进行合并。     

洗衣机密封圈骨架冲孔翻孔修边模设计

针对双桶洗衣机脱水桶密封圈骨架零件需要冲孔、翻孔、修边3道工序,3套模具冲压成形的问题,通过工序合并,实现了在一套复合模上一次冲压完成3道成形工序,达到了提高生产效率、降低生产成本的目的.对该模具从整体结构、工作原理、主要零件设计及选材、热处理等方面进行了阐述,对同类型冲压制品有一定的参考作用.     

高强钢轿车侧围门槛后连接板成形工艺及模具设计

考虑到汽车乘员的安全性及汽车轻量化,高强度钢板在汽车制造业中的使用越来越广。某轿车侧围门槛后连接板的材料为高强钢DP590,其屈服强度高,抗拉强度大。针对该零件的几何特性及成形中存在的难点进行了成形工艺分析,确定了采用4套复合模来完成制件成形的冲压工艺方案;对制件的拉延模和剖切、冲孔、切边、修边复合模进行了结构设计,并对剖切、冲孔、修边复合模中的剖切部分的模具结构进行了具体分析设计。生产实践证明,采用该工艺方案设计的4套复合模具能提高加工效率和产品质量,能满足某高强侧围门槛后连接板零件的大批量生产需要。     

外壳冲压件成形工艺分析与模具设计

为了保证弯曲时外壳零件多孔的形状,并降低模具的设计成本,通过对冲压工艺分析,对比不同工艺方案,设计了冲孔落料复合模与单工序弯曲模来实现零件的成形。冲孔落料复合模可一次实现多孔成形,保证多孔分布的均匀性及成形的高效性;弯曲模易于确定压力中心,可确保零件一次弯曲成形。该套模具可提高外壳冲压件的生产效率,保证产品质量。     

托辊轴承座冲压模的改进

托辊是皮带运输机的主要易损件,消耗量很大。托辊轴承座由铸铁件改为冲压件后,开始采用五道冲压工序完成。后来,有的单位改为四道冲压工序。我们采用了复合模后,改为三道工序。从实际生产效果看,模具比较理想,结构不复杂。冲出的零件质量高,模具的安装和调整也都比较简单、方便。托辊零件见图1所示。第一道冲模为落料、拉伸模,其结构如图2所示。凹模由     

书架挂板冲模设计

分析了书架挂板的工艺方案,巧妙地利用可移动式凸模、凹模结构,把切边、切舌、冲孔和成形多个工序集中在一套复合模上,极大地提高了生产效率。并详细阐述了该模具主要结构设计要点,可移动式凸模、凹模结构工作原理。生产验证,该模具减少了模具套数,降低了产品成本。     

锻锤上的三序复合模

我厂有一锻件,锻后需热态切边、冲孔和校形,这三个工序要用三套模具分别在自由锻锤上进行。后来,我们对此工艺作了革新,将切、冲、校三套模具合拼为一体(复合模结构如图示),在锻锤上实现了一模一次精整成形。从而,大大改善了劳动条件,减轻了劳动强度,提高了生产效率三倍,并节约了能源。该模的主要特点是:易损件采用了紧固连接或嵌镶结构,冲片7与冲刃8均可两面使用并可拆换,从而提高了模具寿命;切、冲、校三序是依次连续进行的,这样不仅工艺合理,     

方盒形件收边精整复合模

<正> 在钣金零件中有一种底部带孔收边高度b较小的方盒形件如图1所示。其收边工序只需一套模具,经一次操作就可以完成。按其零件成形的性质称本模具为收边精整复合模。     

书架挂板冲模设计

分析了书架挂板的成形工艺方案,介绍了所设计模具的主要结构特点及工作原理。该模具设计巧妙地利用了可移动式凸、凹模结构,将切边、切舌、冲孔、成形多个工序集中在一套复合模上,极大地提高了生产效率,凸、凹模采用了镶拼结构,便于拆卸及刃磨维修。该模具在生产实践中取得了很好的实用效果。     

铰链卷圆成形复合模设计

介绍了一种适用于折板机的铰链卷圆成形复合模 ,讨论了该模具的结构特点和设计中应注意的问题。     

变径波形套复合模设计

提出利用复合缩径－胀形工艺制造变径波形套,设计了成形模具;介绍了波形套复合模的结构和工作过程,分析了波形套成形特点,计算了工艺力。