球墨铸铁熔模铸件表面质量的研究

分析影响球铁精铸件表面质量的因素,证明耐火粉料种类、粉液比、浇注温度是影响精铸球铁件表面质量的主要因素。应用铝硅系耐火材料如铝矾土作面层粉料,是精铸球铁件的最佳选择,铸件表面质量优于目前的铸钢件。     

熔模铸件加工余量分析及铸件尺寸的确定

具体分析了实际生产中熔模铸件的最小加工余量,详细阐述了熔模铸件加工余量设计值及铸件加工面尺寸的确定方法,并进行了实例计算。     

熔模铸件砂眼缺陷分析

阐述了熔模铸造铸件出现砂眼缺陷的特征与出现的部位,分析了砂眼缺陷产生的内、外部原因并提出了相应的对策。结果表明,砂眼是由于型壳内、外部的型砂和/或耐火材料进入型腔形成的,尽量减少影响型壳质量的人为因素,提高型壳质量是防止铸件砂眼最有效的措施。     

用填料提高熔模铸件尺寸精度的研究

本文对影响熔模精铸件尺寸精度的主要因素做了列举和分析;经试验数据分析和实际验证,给出了以固体颗粒作为模料添加剂来增大尺寸稳定温度区间的参数,对生产具有一定的指导意义。     

冒口在熔模铸件上的应用探讨

介绍冒口开设在补缩通道上并与直浇道、内浇道组合构成的新型浇注系统的实例。重点阐述胃口与补缩通道、直浇道、内浇道组合的工艺方法。     

熔模铸件脉纹缺陷分析

脉纹是熔模铸件常见的缺陷之一。分析了正脉纹和反脉纹的缺陷特征及产生的主要原因。正脉纹的主要原因,一是型壳的内表面层有细的纤维网状或稍粗点的脉络状缝隙;二是金属液浇注速度过快或静压力头过高而产生的。反脉纹的主要原因是型壳内表面层有分层,浇注时在金属液的作用下,产生了细的纤维网状或稍粗点的脉络状的鼓胀,而产生了反脉纹。在此基础上,提出了相应的改进措施,并分析了"正脉纹"与"毛翅"以及"反脉纹"与"鼠尾"的联系和区别。     

浅谈熔模铸件浇注系统设计

浇注系统是熔模铸造工艺设计中非常重要的工作，它直接关系到铸件的质量和生产成本。虽然一些教科书或手册介绍了铸件浇注系统的设计计算方法，但由于铸件结构千差万别，这些计算方法只能作为对典型铸件的技术分析，实际应用的可操作性并不强。在实际工作中工艺人员往往还是根据实际工作经验和工艺试验来确定。本文对熔模铸件浇注系统的设计经验做一些归纳，希望起到抛砖引玉的作用。     

熔模铸件的尺寸稳定性和精度

客观地叙述了我国精铸件尺寸精度的现状以及与有关标准，国外水平的差距。较全面地阐述了影响熔模铸件尺寸稳定性的各种因素和铸件收缩率准确赋值的关键环节，并强调指出建立合理的尺寸测量系统的重要性。     

反压铸造熔模铝合金铸件的机械性能

试验结果表明,在熔模铸造中,采用反压铸造新工艺生产铝合全铸件是能确保获得高质量铸件的。以ZL2铝合金为例,研究了反压铸造对铸件机械性能的影响。采用这种铸造方     

型壳分层对熔模铸件质量的影响与对策研究

在熔模铸造工艺中,对铸件质量影响最严重的环节是制壳工序,而其中最难控制的又是型壳分层问题。本文就分层形成原因、诸因素相互作用、生产中的工艺对策等方面进行了较全面的阐述。     

钢精铸件过滤技术研究

研究了在熔模精密铸造中过滤净化碳钢、低合金钢和高合金钢等铸钢件的过滤新技术。通过测定铸钢试样的力学性能、进行金相分析、电子显微分析和生产应用,验证了采用熔模铸造帽式过滤器能改善铸钢性能、有效减少精铸件由于夹杂所造成的废品。为提高铸钢精铸件质量提供了新途径。     

精铸件结构优化设计实践

以6种典型的精密铸件为例，利用“6个千方百计”原则对产品结构进行优化设计，同时辅助有限元分析对优化结果进行再验证。通过减少大平面、避免深长孔、采用加强筋等优化措施，有效地避免了夹砂、鼓包、跑火、缩孔、裂纹等铸造缺陷，实现了少无切削和减轻铸件质量。     

熔模铸钢件热裂的产生和防止

分析了熔模铸钢件热裂产生的原因和过程,论述了防止热裂的工艺措施,并介绍了自割内浇口转移热裂及其设计方法。     

高温合金薄壁铸件浇注系统设计

某高温合金调节片采用熔模精密铸造方法生产。该调节片尺寸为330mm×240mm,壁厚为0.8mm,并有多处纵横交错的加强筋,铸造成形难度较大,在铸造过程中铸件易产生欠铸、冷隔、疏松、裂纹等缺陷,其合格率较低。重点叙述了通过改进、优化铸件浇注系统的设计,有效消除了铸件的冷隔、欠铸缺陷,铸件的合格率大幅度提升,工艺出品率提高到原来的2倍左右。     

铝合金熔模铸造技术现状及发展

简要介绍了铝合金熔模铸造发展趋势、熔模和铸型制备技术、铝合金熔炼技术、铸件成形技术,特别是反重力铸造技术,提出了铝合金熔模铸造进一步的研究方向.     

不锈钢精铸件的充型和凝固过程数值模拟

计算机数值模拟技术为精铸工厂提供了一种潜在的大幅度节约时间和降低生产费用的途径，这项技术使得在短期内以低费用来优化铸造工艺成为可能。本文详细介绍了铸造过程数值模拟的方法。列举出一些精铸件应用数值模拟技术的实例     

精密铸件大平面上内浇道设置方法的改进

大平面铸件常在内浇道根部出现过热，在该处产生缩松缺陷。为增大模头与铸件的距离，常用垫蜡块的方法。经生产实践，如蜡块垫在模头上，铸件缩松继续产生；将蜡块改为垫在铸件上之后，缩松消除了。     

大型铸件的熔模铸造工艺探讨

熔模铸造由于受其工艺特性的局限,一般精铸件质量只有几克到几千克。据了解,目前国内批量生产的熔模铸造件最大质量也只有260kg。广州某精密铸造厂采用熔模铸造工艺多次成功生产了质量达670~700kg的铸件,该铸件是水泵配件,要求耐水压11.6MPa,其外形尺寸为1059mm×790mm,采用熔模铸造方法制作如此大件可以认为是在国内熔模铸造工艺上的一个突破。     

有效减少精铸件裂纹缺陷的工艺方法

铸件内浇道根部易出现过热,裂纹一般产生在靠近内浇道处。要求作探伤检查的铸件设计浇注系统时应使钢液充型平稳。采用转折形内浇道,能有效地降低钢液流速,转移铸件的过热区,减少和避免铸件在内浇道附近产生裂纹缺陷。     

细长件熔模铸造热裂及变形缺陷问题的解决

介绍了细长件熔模铸造热裂及变形问题的产生及解决方法,并对缺陷的原因及解决方法进行了分析。