溶剂的含量对高耐蚀锌基涂层的耐蚀性的影响

利用片状锌粉、铝粉、铬酐及其它有机物配制的新型高耐蚀锌基涂料具有良好的结合力和耐蚀性,并主要讨论了溶剂含量对锌基涂料的耐蚀性的影响.涂层的耐蚀性采用中性盐雾试验和5%盐水浸润试验,并测试涂层的阳极极化曲线综合进行比较.     

掺杂镍对镁合金表面冷喷涂锌基涂层性能的影响

目的研究镍添加对冷喷涂锌基涂层耐蚀性的影响,为镁合金提供有效的防护涂层。方法采用低压冷喷涂技术在镁合金基体表面分别制备锌基和锌/镍基复合涂层,通过微观观察、摩擦磨损实验、电化学极化法和电化学阻抗谱测试及全浸泡腐蚀试验,研究镁合金表面冷喷涂涂层的结构、摩擦磨损行为和耐蚀性。结果镁合金表面冷喷涂锌基涂层后,其硬度和耐磨性得到显著提高,掺镍后的锌/镍基涂层具有更高的硬度和耐磨性。锌基和锌/镍基涂层均能为镁合金提供腐蚀防护,锌/镍基涂层比锌基涂层具有更好的耐蚀性。相对镁合金来说,锌基涂层和锌/镍基涂层的自腐蚀电位分别正移了260 mV和560 mV;长期腐蚀后锌/镍基涂层形成了更致密的腐蚀产物膜,腐蚀电阻显著高于锌基涂层。结论冷喷涂锌基和锌/镍复合涂层均能对镁合金提供防护作用,掺杂镍后的锌/镍基复合涂层具有更高的硬度、耐磨性和耐蚀性。     

热喷锌、冷喷锌与富锌涂料三种涂层的耐蚀性对比

通过厚度测量、腐蚀电位测试和盐雾试验对钢铁结构腐蚀防护中常用的热喷锌、冷喷锌和富锌涂料三种涂层的耐蚀性进行了对比研究。结果表明:热喷锌涂层厚度不均匀,致密性差,盐雾试验21d后,涂层以点蚀的形式失效;富锌涂料涂层的腐蚀电位高于另外两种涂层的,在湿热盐雾环境中,鼓泡导致涂层和基体脱离而失去保护作用;冷喷锌涂层的厚度均匀,与基体结合力强,具有自修复能力和最好的耐蚀性。     

石墨烯纳米碎片(Gnps)复合涂层的制备及其耐蚀性

以高级工程塑料聚醚酰亚胺(PEI)为基料制备了石墨烯纳米碎片(Gnps)复合防腐蚀涂料。采用光学照相机和接触角测定仪表征了涂层的物理性能。采用扫描电镜(SEM)观察复合涂层的表面形貌,采用能谱分析Gnps在复合涂层中的分布情况。利用浸泡试验和电化学技术研究了含不同量Gnps的PEI基复合防腐蚀涂层对Q235B钢在3.5%NaCl(质量分数)溶液中耐蚀性的影响。结果表明:加入Gnps能明显改善PEI基防腐蚀涂层的耐蚀性,当Gnps的质量分数为1%时,涂层的耐蚀性最好。     

硅丙乳液在鳞片状无机富锌涂料中的应用

利用硅丙乳液改性后基料与鳞片状锌粉均匀混合,制备硅酸锌系列水性无机富锌防腐涂料;并研究了涂料及其涂层的性能.结果表明,涂料中加入20 mass%的硅丙乳液改性后,基料对鳞片状锌粉有更好的润湿分散性,所得涂层的黏结力、耐水性、耐酸性、耐高温性、阴极保护作用均明显提高,改性涂层的耐蚀性良好,有应用价值.     

涂料中含铬量对烧结式富锌涂层性能的影响

以片状锌粉和铝粉为原材料 ,研究了涂料中铬酐含量对烧结式富锌涂层性能的影响。结果表明 :涂料中的铬酐含量决定涂层中金属粉的粘结情况 ,铬酐含量过高 ,涂层局部爆皮 ;铬酐含量过低 ,涂层粉化。在得到粘结性好的涂层范围内 ,铬含量越高 ,涂层耐蚀性越好。     

聚氨酯增韧环氧富锌涂料的制备及性能研究

目的增强环氧富锌涂层的韧性。方法利用末端带有环氧基的聚氨酯作为增韧剂,将其添加到环氧富锌涂料中,研究增韧剂的种类、添加量对富锌漆膜性能的影响,同时研究锌粉含量对漆膜性能的影响。结果增韧剂的添加提高了富锌漆膜的附着力、柔韧性和耐冲击性能,但使漆膜的耐水、耐盐雾性能稍微下降。结论当添加占树脂质量15%的聚氨酯时,含78%~85%锌粉(质量分数)的富锌涂层都能保持良好的力学性能。     

无铬富锌涂层的制备及其性能

锌铬涂料由于含有少量的Cr~(6 )限制了其广泛应用。用水溶性有机硅取代Cr~(6 ),可获得新的富锌涂料。失重法、极化曲线法和扫描电镜分析表明无铬富锌涂层附着力和耐蚀性与锌铬膜相当,具有很好的应用价值。     

锌防护层修复涂料组分对防护性能的影响

基于锌防护层修复及钢结构防护的背景,针对一种锌防护层修复涂料,研究其组分(复合锌粉、有机-无机杂化改性剂)对涂层防护性能的影响,并与同类进口产品对比分析。结果表明:在颜基比(质量比)4:1时,随复合锌粉含量的增加,涂层的附着力增大;有机-无机杂化改性剂可有效提高涂层的附着力与耐蚀性;多形态复合锌粉涂层的耐蚀性优于球状复合锌粉涂层的。在热浸锌、电镀锌、Q235(St3)基材上,锌防护层修复涂层耐紫外大于2000 h,耐盐雾大于3000 h;且在Q235(St2)基材上耐盐雾大于2000 h,其防护性能远高于同类进口产品的。     

双涂层汽车钢板的耐蚀性研究

通过对冷轧含铌钛高强度汽车钢板进行超音速火焰喷涂单一涂层和双涂层,并进行了中性盐雾腐蚀和电化学腐蚀试验与对比分析。结果表明:热喷涂单质锌层后再热喷涂锌铝钇复合涂层的双涂层,使中性盐雾腐蚀240 h后的质量损失率较单质锌单一涂层减少10.98%,较锌铝钇单一涂层减少5.02%;使其在室温的6%NaCl电解液的腐蚀电位较单质锌单一涂层正移23.38%,较锌铝钇单一涂层正移15.02%,汽车钢板的耐蚀性得到显著提高。     

水系锌铬膜涂层技术研究

采用细化粒状锌粉,铬酐及其它有机物配制的新型水系锌铬膜涂覆 液具有良好的结合力和耐蚀性。讨论了涂覆液ＰＨ值的变化和影响。     

等离子喷涂制备Co基TiC金属陶瓷涂层的微观形貌及耐高温腐蚀性能

采用等离子喷涂技术在GH586合金表面制备了一层Co基TiC金属陶瓷涂层。研究了TiC含量对Co基TiC金属陶瓷涂层显微组织及耐高温腐蚀性能的影响。结果表明:TiC陶瓷颗粒与Co基粉体有良好的润湿性,呈现相互包裹的结构,涂层结合紧密无缺陷;TiC的加入,提高了Co基TiC金属陶瓷涂层的耐磨性,但当TiC含量过高时,团聚现象严重,导致涂层的耐高温腐蚀性能降低;TiC质量分数为10%时,TiC颗粒在涂层中分布较为均匀,此时涂层的耐高温腐蚀性能和耐磨性都较优。     

Ni对Cr2O3涂层孔隙率及耐蚀性的影响

分别以纯Cr2O3陶瓷粉末、Ni粉和Cr2O3粉的混合粉末作为喷涂粉末,采用等离子喷涂技术在45钢表面喷涂Cr2O3涂层和Ni-Cr2O3涂层.通过X射线衍射、金相显微分析、扫描电镜分析、EDS成分分析、盐雾试验、电化学试验等方法,研究了Ni-Cr2O3和Cr2O3涂层的相组成、组织形貌、孔隙率以及耐蚀性.结果表明:由...     

SiO2 对镁合金阴极电泳涂层耐磨性的影响

目的提高镁合金有机涂层的耐磨性能。方法用KH450硅烷改性Si O2粉体,并充分分散于电泳漆中。用KH460硅烷预处理镁合金表面,并阴极电泳复合涂层。通过铅笔硬度测试、摩擦磨损实验、画圈附着力测试、NMP(N甲基吡咯烷酮)试验和Machu试验,分别评价阴极电泳涂层的硬度、耐磨性能、附着力、抗NMP溶胀性能和耐蚀性,并通过扫描电子显微镜和光学显微镜对磨痕形貌进行分析。结果在镁合金用KH460预处理的前提下,添加Si O2粉体使涂层硬度由4H上升为5H,同时也提高了涂层的耐蚀性,并且涂层的附着力保持为1级,抗NMP溶胀性能仍120 h。在预处理镁合金基体上制得的原漆涂层和添加纳米Si O2的涂层耐磨性较好,磨痕深度与涂层厚度的比值分别为0.47和0.475,摩擦系数均低于0.4;在未预处理镁合金基体上制备的原漆涂层和在预处理镁合金基体上制备的添加微米Si O2的涂层耐磨性较差,磨痕深度与涂层厚度的比值分别为0.665和0.673,摩擦系数均大于0.7。四种涂层磨损破坏的机制主要为疲劳破坏。结论 Si O2粉体的加入可以有效提高涂层的耐蚀性和铅笔硬度,同时不降低涂层的附着力和抗NMP溶胀性能。用硅烷对镁合金进行预处理,向电泳漆中添加硅烷处理的纳米Si O2,可有效提高阴极电泳涂层的耐磨性。     

煤油流量对HVOF铁基非晶涂层组织与性能的影响

以工业原材料制备的FeCoCrMoCBY非晶粉末为喷涂材料,采用超音速火焰喷涂(HVOF)制备铁基非晶合金涂层。通过X射线衍射仪(XRD)、差示扫描热仪(DSC)、扫描电子显微镜(SEM)、维氏显微硬度计等测试方法,探讨煤油流量对涂层显微组织、微观结构及显微硬度的影响,并分析涂层与316 L不锈钢在1 mol/L HCl溶液中的动态极化特征。结果表明:涂层与基体结合良好,呈现典型的层状结构,非晶含量高,表现出比316 L不锈钢更高的耐腐蚀性能。其它参数一定时,煤油流量越高,涂层致密度越高,非晶含量先增多后减少,显微硬度先增大后减小;当氧气流量为50 m~3/L,煤油流量为26 L/h时,涂层非晶含量最高,为99.4%,孔隙率为1.51%,自腐蚀电流密度低,为5.62×10~(-6) A/cm~2,自腐蚀电位为-0.36 V,耐腐蚀性能表现最佳。     

锌粉粒度对机械镀锌层耐腐蚀性能的影响

分别采用325目、800目和325目+800目等质量混合的球形锌粉,在活化剂的作用下进行机械镀锌,得到三种机械镀锌层。观察了三种镀锌层的表面形貌和断面结构,分析了不同粒径锌粉所得镀层的结构特点,通过中性盐雾试验测试了镀层的耐腐蚀性能。结果表明:325目锌粉镀层的耐腐蚀性能最差,800目锌粉镀层的耐腐蚀性能最好,325目与800目等质量混合的锌粉镀层耐腐蚀性能介于两者之间,接近800目锌粉镀层。     

锌镍合金镀工艺优化及镀层耐腐蚀性的研究

目的研究锌镍合金镀层的耐腐蚀性能。方法通过正交试验法,对锌镍合金电镀工艺进行优化,获得镀液配方。通过中性盐雾试验评判优化后的锌镍合金镀层的耐腐蚀性能,并与镀锌层和镀镉层进行对比。分析主盐、络合剂、p H值、电流密度、温度等对镀层耐腐蚀性的影响。结果最优配方为:氧化锌6~14 g/L,硫酸镍20~30 g/L,氢氧化钠100~140 g/L,光亮剂4~6 g/L,络合剂50~70 g/L。该配方获得的锌镍合金镀层在中性盐雾实验中,出白锈的时间可以达到720 h以上。结论锌镍合金镀层的耐腐蚀性优良,优于镀锌层和镀镉层。     

湿固化型石墨烯改性重防腐涂料的性能研究

目的 为延长如输电塔架等金属构件的服役期限,制备一种湿固化型石墨烯改性重防腐涂料,并测试表征和分析漆膜的防腐性能和作用机制。方法 以湿气固化型聚氨酯树脂为主要成膜物,铝鳞片代替传统锌粉为主要防腐填料,石墨烯为改性剂搭配形成复合导电填料体系,借助定位排列剂等助剂制备了湿固化型石墨烯改性重防腐涂料。通过沉降测试、结合强度测试、水接触角测试、电化学测试、扫描电镜（SEM）分析、耐中性盐雾实验等手段,对涂层的常规理化性能、防腐蚀性能及微观形貌进行了表征分析,并探讨了石墨烯-铝鳞片复合填料防护体系的防腐蚀作用机理。结果 定位剂有助于提高涂料的分散性和稳定性,经过石墨烯改性后,重防腐涂层的结合强度、耐盐水性、耐候性等常规理化性能明显提升,固含超过70%,达到高固含的环保要求;水接触角增至115°,涂层疏水性有效改善;中性耐盐雾试验进行1000 h时涂层划痕处有明显的腐蚀迹象,但表面未发生起泡、剥落等缺陷,单边扩蚀小于2 mm,石墨烯质量分数为0.8%的涂层性能达到最佳,耐盐雾时间达5000 h以上,此时涂层湿结合强度仍达到8.3 MPa,电化学腐蚀速率仅为0.011 673 mm/a,耐腐蚀性能优异。结论 石墨烯-铝鳞片复合防护体系的力学性能、机械封闭和阴极保护功能优异,属于一种底面合一的涂料,适用于湿热工业-海洋大气环境的腐蚀防护工作。     

真空高频感应熔覆Ni60-WC复合涂层的耐蚀性

在不同的WC质量分数和不同的熔融状态下,用真空高频感应熔覆法制得Ni60-WC复合涂层,分析复合涂层的化学成分和组织形貌,研究WC质量分数和熔融状态对高频感应熔覆Ni60-WC复合涂层耐蚀性的影响。结果表明:复合涂层具有优良的耐蚀性能,其中在盐酸(质量分数10%)中最大耐蚀性是Q235-A的100倍左右,在硫酸(质量分数10%)中最大耐蚀性是Q235-A的20倍左右。在同种腐蚀溶液中的复合涂层材料耐蚀性一般随着WC质量分数的增加而降低。刚熔状态比过熔状态耐蚀性能要好,这是由于合金粉末中含有耐腐蚀元素Ni、Cr等,提高了涂层的耐蚀性。但随着熔烧时间的延长,涂层与基体之间产生扩散,涂层中Fe元素质量分数增加,腐蚀元素Ni、Cr的质量分数相对减少,导致涂层的耐蚀性降低。