TC18钛合金模锻件锻造成形工艺仿真

采用Deform-3D有限元软件对TC18钛合金模锻件锻造成形过程进行了数值模拟仿真,研究比较了锤锻和液压机模锻两种成形方式的不同.研究结果表明:TC18钛合金模锻件锤锻变形时过热倾向更加明显,锤锻锻件的最高温度比液压机模锻高70℃左右,必须严格控制锻造过程中的温升;锤锻的有效应力分布很不均匀,锤锻锻件的平均有效应力比液压机模锻大30MPa左右,并且存在严重的应力集中区域,而液压机模锻的有效应力变化较为平缓;相比液压机模锻,锤锻锻件的最大和最小有效应变的差值减小了26％,锤锻锻件的变形均匀性得到了改善.     

9Cr18钢锻件锻前加热规范

对9Cr18钢锻件锻前加热规范进行了研究。结果表明,入炉温度450~500 ℃,低温阶段升温速度控制在50 ℃/h以内,加热炉温设定为（1180±10）℃,锻造变形过程中当温度低于950 ℃时,及时返炉,可使9Cr18钢锻件组织满足技术要求。     

18Mn12Cr18Ni2N钢船用尾轴的生产试制

通过试制18Mn12Cr18Ni2N钢船用尾轴,确定了该产品的制造工艺:电炉冶炼+电渣重熔,始锻温度1 120℃,终锻温度950℃,初始压下量小于30 mm。     

Al-Cu-Mg-Si-V-Sr新型铝合金的锻造温度优化

采用不同的始锻温度、终锻温度对汽车用2A50-0. 5V-0. 3Sr新型铝合金试样进行了锻造成型,并对锻件的力学性能和热疲劳性能进行测试和分析。结果表明:480℃始锻温度、360℃终锻温度锻造的合金抗拉强度最高,断后伸长率、主裂纹平均长度和主裂纹平均宽度最小,力学性能和热疲劳性能最佳。与420℃始锻温度锻造相比,480℃始锻温度合金的抗拉强度增大了31 N/mm~2,主裂纹平均长度和主裂纹平均宽度分别减小了12μm、13μm,断后伸长率减小幅度较小;与320℃终锻温度合金相比,360℃终锻温度合金的抗拉强度增大了35 N/mm2,主裂纹平均长度和主裂纹平均宽度分别减小了15μm、14μm,断后伸长率减小幅度较小。汽车用2A50-0. 5V-0. 3Sr铝合金的锻造温度优选为:480℃始锻温度、360℃终锻温度。     

21-4N钢的过热与锻造裂纹

21－4N钢在1210～1250℃加热时，不同程度地出现晶粒粗化、晶界被M2N和M7C3弱化的过热组织特征，温度愈高，过热程度愈大。过热后，不适当的锻造加工温度范围促使锻造裂纹的形成，锻造裂纹起源于锻坯表面，沿大晶粒间界扩展。     

21—4N钢的过热与锻造裂纹

２１－４Ｎ钢在１２１０￣１２５０℃加热时，不同程度地出现晶粒粗化，晶界被Ｍ２Ｎ和Ｍ７Ｃ３弱化的过热组织特征，温度愈高，过热程度愈大。过热后，不适当的锻造另工温度促使锻造裂纹的形成，锻造裂纹起源于锻坯表面，沿大晶粒间界扩展。     

大型18-8Ti钢锻造裂纹的分析及其预防

<正> 一、引言广重厂在1978年前生产的大型18-8 Ti钢锻件(6t锭)因锻造裂纹而报废的甚多。 1978年12月,6t的18-8 Ti不锈钢钢锭五个,锻造结果全部锻裂报废(图1、2)。 1979年3月,锻造了三个6t的18-8 Ti钢钢锭,除一个表面裂纹较少可用外,其余的均有严重裂纹,或报废或“剥皮”后改用在小件。经过金相分析找出了断裂的原因,并提出了改进措施。同年5月份又生产了6t及4.5t的18-8Ti钢钢锭,锻造质量优良,全部合格,没有发现锻造裂纹。直到目前为止,再没有发现过大型18-8 Ti钢的锻裂问题。这里将18-8 Ti钢锻造裂纹的分析结果及预防措施总结于后。     

TC18钛合金锻棒的纵向和横向力学性能研究

采用横向和纵向试样测定了直径为170 mm的TC18钛合金锻棒的力学性能,以研究该棒材不同方向的力学性能是否有差异。锻造状态的TC18合金棒材晶粒尺寸为200~500 um,沿纵向拉长。晶界上存在不连续的仅相,β基体中分布着大量棒状或球状次生α相。相比于纵向,锻棒的横向拉伸强度略高,断面收缩率和冲击韧度偏低,存在各向异性。锻棒的冲击韧度的高低主要取决于裂纹扩展面的几何因素,与材料的本征塑性和织构关系不大,受晶粒形貌的影响。锻棒的横向断面缩率低也与其晶粒形貌有关。     

锻造工艺对含钒热作模具钢组织和性能的影响

采用不同的锻造温度进行了 5CrNiMoV新型含钒热作模具钢的锻造试验,并进行了显微组织、热疲劳性能和高温磨损性能的测试与对比分析.结果表明:当终锻温度为830℃时,与1070℃初始锻造温度锻造相比,在始锻温度1100℃下锻造的5CrNiMoV热作模具钢的热疲劳裂纹级别从5级降为2级,高温磨损体积从39×10-3 mm...     

40CrVSr钢新型机床主轴的锻造工艺优化

通过不同始锻温度、终锻温度和锻压方式的对比分析,进行了40CrVSr新型机床主轴的锻造工艺优化。结果表明:随始锻温度从1100℃增至1200℃或终锻温度从800℃增至850℃,主轴的耐磨损性能和热疲劳性能均先提高后下降;与上、下平砧的锻造方式相比,上平砧、下V型砧的锻造方式使主轴的耐磨损性能和热疲劳性能得到明显提高,其中25℃磨损体积减小61%,350℃磨损体积减小65%,热疲劳裂纹级别从7级变为3级。40CrVSr新型机床主轴的锻造工艺优选为:1150℃始锻温度,825℃终锻温度,上平砧、下V型砧的锻造方式。     

Cr18Mn18N奥氏体不锈钢热镦裂纹分析和高温塑性研究

本文测定了Ｃｒ１８Ｍｎ１８Ｎ铸坯的高温塑性图和变形抗力图，研究了高氮奥氏体不锈钢的热加工工艺规范及高温热塑性，分析了该钢种在热镦过程中产生裂纹的原因。研究结果表明：Ｃｒｌ８Ｍｎ１８Ｎ钢的高温塑性具有脆性区、塑性区和二次脆性区。裂纹的形成主要与加热温度过高、终锻温度过低及热变形过程中碳氨化物的析出有关。结合高温塑性图和变形抗力图确定了热檄工艺参数：加热温度为１２３０℃～１２５０℃之间，保温３０ｍｉｎ，开锻温度为１２３０℃，终锻温度为９５０℃，一道次变形量应控制在５０％以内。     

双18护环控制成形锻造的计算机数值模拟

采用计算机数值模拟技术对双18护环几种新的控制成形锻造方案进行模拟,通过对应变场、应力场、温度场和设备载荷模拟结果分析,确定了解决双18护环锻造开裂难题的控制成形锻造方案。     

1Mn18Cr18N护环钢固溶强化研究

1Mn18Cr18N护环钢热处理过程中不发生相变,是单项奥氏体,所以锻造时产生的碳化物只能通过固溶处理进入奥氏体。利用小试样模拟试验,在1050℃进行固溶处理,通过三种不同冷却方式分析其对力学性能、组织、析出物的影响,得出在水冷(水循环良好)条件下的综合力学性能良好,兼具较低的屈服强度和较好的韧性。     

Mn18Cr18N高氮奥氏体不锈钢的高温力学性能

采用Gleeble-2000热模拟试验机对Mn18Cr18N高氮奥氏体不锈钢进行高温拉伸试验,利用扫描电镜-能谱仪对拉伸试样断口形貌及断口附近的显微组织进行观察,用Thermo-Calc软件计算试验钢的相变及析出相,研究了Mn18Cr18N高氮奥氏体不锈钢的高温力学性能。结果表明,试验钢的第Ⅰ脆性区＞1200 ℃,第Ⅲ脆性区为850~950 ℃,未出现第Ⅱ脆性区,第Ⅰ脆性区的出现主要是在加热过程中试验钢由γ奥氏体向δ铁素体转变引起的,第Ⅲ脆性区的出现是因为沿晶析出M₂₃C₆、M₂(C, N)等硬脆相引起的;试验钢的抗拉强度随着拉伸温度升高而降低,断面收缩率在1000~1200 ℃温度范围内逐渐增大并表现出极佳的热塑性,断面收缩率均在70%以上,温度超过1200 ℃后断面收缩率急剧下降;Mn18Cr18N高氮奥氏体不锈钢的热锻温度应选择在1000~1150 ℃之间,在此温度范围内试验钢的断面收缩率均在70%以上,并且可以避开第Ⅰ与第Ⅲ脆性区。     

大锻件锻造过程中温度场测定及其结果分析

大型锻件锻造过程中工件温度场的变化规律对于保证锻件质量具有重要作用,由于锻件受环境温度、保温情况等诸多因素影响,生产中很难准确预测锻件锻造过程中温度变化规律。通过实验模拟实际生产中锻件加热曲线,在不同保温措施下,取锻件芯部至表层不同测控点进行锻造过程中的温度测量,通过数据分析建立了Mn18Cr18N护环钢锻造过程中的温度场,得出锻件的温度差与时间变化曲线及温度变化速率图,描述了工件在一定保温措施下的温度场变化情况,其结论对准确了解Mn18Cr18N护环钢锻造过程中的温度变化规律具有实际指导意义。     

Z2CND18-12N.S阀门钢锻造工艺研究

奥氏体不锈钢在实际生产中,常出现晶间裂纹、表面横裂等缺陷,因此对生产实践数据的研究,就显得十分重要。本文阐述了核级阀门钢Z2CND18-12N.S的生产过程,通过对工艺路线设计、锻造温度范围、变形火次、变形量、每道次压下量等参数的确定,制定出锻造工艺,最终使产品通过各项检验,并为生产高级别的不锈钢产品积累了数据。     

0Cr18Ni10Ti钢锻造工艺研究

通过对OCr18Ni10Ti钢的锻造变形、加热温度等工艺参数的研究,初步掌握了这种材质的强化手段,即通过稳定化处理+中低温锻造变形+静态再结晶细化晶粒,试验证明,采用这种工艺提高材料的抗拉强度是可行的。     

600MW 1Mn18Cr18N护环的制造

主要阐述了600 MW 1Mn18Cr18N护环的热锻、固溶处理、外补液液压胀形冷变形强化等制造过程中质量控制要点及采取的工艺措施,保证了600 MW护环质量达到用户的要求,填补了600 MW 1Mn18Cr18N护环国内制造空白。     

Mn18Cr18N护环钢锻压工艺基础的研究

引用 Mn18Cr18N钢热力模拟、微观模拟试验的部分结果 ,研究了该类钢锻压工艺的基础问题。提出了控制锻造与控制冷却的原则与数据