铝锰钛复合脱氧合金在转炉炼钢中的应用

在25t转炉上试验采用AlMnTiFe合金做为Q235B钢的终脱氧剂，与SiAlCa合金进行对比。结果表明，AlMnTiFe复合脱氧合金能有效降低钢水全氧含量，提高钢水质量；采用AlMnTiFe脱氧后，钢水浇注良好，铸坯内部组织致密，钢材力学性能优良；AlMnTiFe合金代替SiAlCa合金进行终脱氧，可降低吨钢脱氧成本0．84元。     

转炉连铸钢水用硅钙钡铁脱氧的试验研究

进行了转炉连铸钢水采用硅－钙－钡－铁脱氧的工业试验，结果表明，用其等量替代现行硅－钙加硅－铝－铁或硅－铝－铁终脱氧工艺，其脱氧能力相当，同时简化了转炉终脱氧工艺，改善钢水的脱硫能力。     

RH精炼脱氧过程铝含量预报模型

在河北钢铁集团唐钢公司RH生产实绩的基础上,采用多元线性回归的计算方法,建立了RH精炼铝脱氧过程钢水溶解铝含量的预报模型.模型计算结果表明,RH脱碳结束后钢水中的溶解氧含量越高,脱氧后钢水中的溶解铝含量越低;适当高的钢水温度有利于提高钢水溶解铝含量;随钢水脱氧加铝量的提高,钢水中的溶解铝含量逐渐增大.钢水溶解铝含量的实测值基本围绕着预报值波动,模型较好地预测了河北钢铁集团唐钢公司RH精炼铝脱氧后钢水中的溶解铝含量,研究开发的模型可信.     

AWCF脱氧研究

本文提出了将ＣａＣＯ＿３渣剂与铝结合（ＡＷＣＦ）进行钢水脱氧的设想，并且进行了试验，结果表明，此方法可使脱氧速度加快，钢中氧含量更低。另外还做了简要的分析。     

洁净钢脱氧技术现状及发展

介绍了洁净钢炉外精炼脱氧技术现状,阐述了镁蒸气脱氧的新进展、JFE公司对钛脱氧夹杂物的研究、以及新日铁公司采用Ti脱氧加稀土的技术特点.探讨了CFD模型可以模拟预测钢水脱氧过程中夹杂物的形成和分布.指出了电化学脱氧是全新的无污染的钢水脱氧新技术,以及浦项对氧渗透膜在电化学脱氧方面研究的进展.     

基于改进单纯形法的钢水脱氧合金化配料方案设计

本文针对钢水脱氧合金化的配料方案设计,选取代表元素C、Mn并利用参考炉次法对其收得率进行计算,建立基于改进单纯形法对钢水脱氧合金化配料方案的模型,得出钢水脱氧合金化的最优配料方案。     

LGZX-1复合脱氧剂在60 t电弧炉预脱氧中的应用

介绍了LGZX-1复合脱氧剂在60t电弧炉预脱氧过程中的应用和效果。分析了复合脱氧剂对钢水中氧含量，合金收得率以及钢水连铸的影响。结果表明：复合脱氧剂有较好的净化钢水和预脱氧效果。     

莱钢近终形异型坯铝脱氧工艺的研究与应用

莱钢针对供异型坯连铸机钢水采用硅、锰脱氧存在脱氧效果差、炉渣流动性差、炉渣碱度低及精炼造渣困难等一系列问题。利用铝脱氧剂脱氧快、脱氧效率高的特点,提高异型坯钢水的脱氧效率和钢水质量;优化精炼渣系功能,采用夹杂物全流程控制技术,提高钢水纯净度;优化精炼钙化处理效果,加强对夹杂物进行变性处理,提高钢水可浇性;强化连铸机铝脱氧钢水的无氧化浇注技术,解决水口结瘤问题。该措施确保了异型坯连铸机铝脱氧工艺生产的顺行,提高了铸坯质量,降低了生产成本。     

35吨转炉脱氧工艺的优化

随着生产的发展，连铸对炉前钢水的可浇性提出更高的要求。在35吨转炉系统中，由于脱氧不规范，钢中夹杂物控制不力，浇铸方坯时，常出现堵水口现象，给连铸生产带来困难。因此，尽可能降低转炉终点氧含量，规范脱氧，提高钢水流动性是解决方坯连铸堵水口的关键。     

钢水微气泡精炼脱氢脱氧的研究

采用旋转桨吹氩，将吹入钢水中的氩气泡破碎成微小气泡，并均匀分布在钢水中，使氢、氧随氩气泡浮出，达到脱氢、脱氧的目的。本主要研究各种因素对精炼钢水脱氢率、脱氧率的影响。结果表明：在本实验条件下，精炼２￣３ｍｉｎ，脱氢率为５０．０７％，脱氧率为４８．５０％，脱硫率为４６．２０％；氩气流量和旋转枪转速最佳值分别为０．２５￣０．２８ｍ＾３／ｈ和４２０ｍ＾３／ｈ和４２０ｒ／ｍｉｎ；另外，精炼效果与精炼时间     

LF炉无铝脱氧的工艺实践

介绍了承钢120t系统对钢中酸溶铝没有要求钢种的LF炉无铝脱氧实践。精炼过程中采用硅钙钡、硅钙粉、电石、碳化硅等对钢水进行无铝脱氧工艺,减少了钢水中的Als和Al2O3,精炼过程中加入Al2O3含量较低的精炼渣系,提高炉渣碱度,降低SiO2的活度,大幅提高硅的脱氧能力;优化钙处理工艺,对钢水进行深脱氧,通过夹杂物变性控制夹杂物的形态和尺寸。实践证明,对钢中酸溶铝没有要求的钢种采用无铝脱氧工艺后,没有降低钢水质量,提高了钢水可浇性,吨钢精炼费用降低2．96元／t。     

一种复合脱氧方法的实验研究

介绍用ＣａＯ基渣料和Ａｌ组成的复合材料对未脱氧钢水进行脱氧实验，研究表明本方法在改善夹杂物和脱氧方面都取得了良好的复合冶金效果。     

碳化硅预脱氧在连铸钢生产中的应用

本文介绍了用碳化硅代替Ｐ１脱氧睦攀钢连铸普碳钢进行钢水预脱氧的试验效果在脱氧能力，对钢质量的影响等方面都作了详细的论述。     

转炉出钢及真空精炼碳脱氧技术实践

探讨了转炉出钢及真空精炼采用钢中碳和加增碳剂对钢水进行辅助脱氧的效果。实践表明,该工艺与常规脱氧工艺相比,不仅减少了固态脱氧产物的产生,提高了钢水洁净度,同时还降低了脱氧合金的消耗。     

不同脱氧工艺对钢板分层的影响

针对济钢中厚板生产中产生的钢板分层缺陷,本文仅就钢水氧化性对分层的影响,通过试验不同的炼钢脱氧工艺,着重研究分析了钢水脱氧过程对钢板发层的影响,并提出进一步完善炼钢脱氧工艺,以减少分层缺陷的思路及方法。     

电石脱氧冶炼含铝材料应用实践分析

在进行铝材料冶炼时,最重要的就是有氧制度的应用。电石脱氧的技术提高了铝材料冶炼的效率,降低了生产成本,为此研究电石脱氧冶炼铝材料的应用。电石脱氧是通过产生的脱氧产物转化为一种气体,在冶炼铝材料时,不会留下多余的残渣在剩余的钢水中,造成钢水污染。针对电石脱氧的冶炼方法进行实验分析,通过实验得出结论。根据不同温度下的转炉中和钢水的残留物,对比电石脱氧和活跃脱氧的冶炼效果。     

脱氧程度对连铸坯中硫化物夹杂的影响

一、前言为了提高钢水流动性,防止中间包水口堵塞,目前连铸钢水普遍采用低铝脱氧。然而,低铝脱氧的意义是否仅限于满足连铸工艺要求呢?它对钢质量有没有影     

铝镁合金脱氧热力学分析与实验研究

通过对铝脱氧存在诸多问题的进一步认识，在钢液精炼温度范围内，通过热力学方法分析了镁的溶解度、蒸汽压和镁的脱氧反应，并分析了AIMg合金脱氧后夹杂物的生成区域。在感应炉上采用MgO质坩锅对低碳钢进行了镁合金脱氧剂脱氧行为的研究。实验中主要选取AIMg合金脱氧与Al脱氧进行对比，考察了脱氧后钢水的T[O]、[S]以及夹杂物的变化情况。实验中MMgl^＃最低达到33．77ppm，脱硫效果明显；铝镁合金脱氧后夹杂物的粒径不同程度减少。     

根据二元合金相图计算脱氧元素的熔化热

根据9幅二元合金相图，分别计算了6种炼钢用脱氧元素Si、Ca、Ba、Mn、La和Al的熔化热。根据二元合金相图计算脱氧元素的熔化热的方法，对确定出钢温度和钢水脱氧过程的热力学分析及计算有一定的实际意义。     

对钢水深脱氧及钢水可浇性能的分析

在UHP－EAF－LF－CCM生产线上,为降低钢中氧含量,对钢水用铝深脱氧,并中脱氧产物Al2O3进行变形处理,改善钢水可浇性。