涂层刀具在机械加工中的应用实例

在曲轴和连杆加工中采用涂层与未涂层刀具进行对比试验,并通过光学显微镜对每种刀具的寿命和磨耗进行了观察和分析.结果表明,涂层刀具较未涂层刀具相比,刀具磨耗更小,刀具寿命更长,并且可提高加工效率和加工件的精度.     

轴向车铣椭圆型面的运动建模及仿真

为了深入研究轴向车铣椭圆型面的切削过程,通过矢量分析,建立了描述轴向车铣加工椭圆型面运动的数学模型,并对轴向车铣椭圆型面的运动轨迹进行了计算机仿真,分析了不同切削参数对运动轨迹的影响,得到已加工表面的粗糙度随着铣刀齿数和铣刀与工件转速比的增加而减小.     

异型柱面车铣组合加工机床运动功能创成研究

利用车铣加工时刀具与工件的位置关系模型,建立了工件瞬时切削点在工件坐标系和机床坐标系中的描述矩阵,并由描述矩阵结合工件和刀具相关信息确定刀具位姿矩阵,为刀具姿态控制提供理论依据.通过进一步分析刀具位姿矩阵的特征,设置相应运动单元,求解异型柱面车铣组合加工机床基本运动功能方案,并对运动轴进行合理配置.对基本运动方案进行运动级联分解和变异设计可求出功能扩展性运动方案.     

高速车铣已加工表面粗糙度的理论与实验研究

综合考虑了刀具几何参数、刀具与工件的相对运动以及切削用量对已加工表面轴向残留面积高度的影响,建立了高速正交车铣已加工表面轴向残留面积高度的理论计算模型和计算公式,并据此提出了已加工表面粗糙度理论值的计算方法．实验研究结果表明。理论轴向残留面积高度是影响实际高速正交车铣已加工表面粗糙度的主要因素．     

正交车铣运动轨迹的研究

为了研究正交车铣加工时轴向进给量、铣刀与工件转速比以及铣刀偏心量等主要切削参数对被加工零件表面质量的影响,通过对正交车铣运动过程的分析,在建立了正交车铣加工刀具运动矢量模型的基础上,应用高级计算机语言编程和实际运行,对其运动轨迹进行了仿真．通过对仿真图形和正交车铣加工实验结果的综合分析比较,归纳总结了轴向进给量、铣刀与工件转速比以及铣刀偏心量等主要切削参数对被加工零件表面质量的影响．结果表明,减小铣刀的轴向进给量、增加铣刀与工件的转速比,均可减小被加工表面粗糙度,提高表面加工质量,而偏心量的变化对被加工表面粗糙度的影响很小．     

正交车铣复合加工的切削用量优化

针对正交车铣复合加工的生产效率和生产成本多目标的切削用量优化问题,确定了切削速度、轴向进给量、工件转速为优化设计变量。建立了正交车铣复合加工的优化目标函数。从机床、工件、刀具的特性等方面考虑,建立了约束条件方程。采用统一目标法求解了正交车铣复合加工的切削用量优化.     

曲轴油孔电化学倒角去毛刺专机设计构思

利用电解加工原理对发动机曲轴的主轴颈及连杆颈上的油孔倒角去毛刺,是一项高效、优质的先进加工工艺,专机设计采用了以加工单元为基础的模块化设计方案,尤其适合于发动机产品的系列化及大批量生产的要求。     

轴向车铣六面体工件运动矢量建模的研究

以加工六面体工件为例，通过矢理建模，给出了描述轴向车铣六面体工件运动过程的基本矢量方程，通过对运动轨迹进行计算机仿真，得出刀具齿数、转速比及铣削方式是影响轴向车铣已加工表面质量的主要因素。     

曲轴连杆颈到缸体顶面距离自动检测机

检测曲轴连杆颈到缸体顶面的动态距离的目的，是使相应的活塞连杆组件可根据检测结果被选择装配。首次介绍了所研制的曲轴连杆径到缸体顶面距离自动检测机的工作原理、结构、测试方法及试验结果。试验结果表明，曲轴连杆颈到缸体顶面距离自动检测机在线测量误差小于±5μm。     

240B型柴油机机破原因分析

针对某机务段２４０Ｂ型柴油机机破事故中的破损件连杆及连杆螺栓进行解剖,通过断口电镜分析,金相分析,化学成分及机械性能试验得出,机破是由于曲轴连杆颈碾瓦后,连杆大头端颈面出现裂纹导致疲劳断裂造成的。     

基于二阶矩误差模型的五轴机床精度分配优化设计

在机床精度优化设计过程中,传统精度分配中往往将误差视为常量,而忽略误差的分布情况. 针对此问题,在分析传统精度分配方法基础上,提出一种基于二阶矩误差模型的五轴数控机床精度优化设计方法. 定义二阶矩阵运算规则,用二阶矩阵表达机床精度指标,建立带分布的五轴数控机床误差模型,应用遗传算法对精度指标进行多目标优化求解,得到Pareto最优解集. 以C100P五轴数控机床为例,验证本优化设计方法的可行性. 与传统精度分配方法相比,在保证机床精度要求前提下,新方法能够降低机床装配成本.     

自由曲面模具磁力研磨的试验研究

基于三杆五自由度并联机床进行了对自由曲面模具磁力研磨的试验研究.实验分析了利用球型磨头对工件磁力研磨时,磁场强度、研磨间隙、磨粒粒度等因素对自由曲面模具表面研磨质量的影响.利用五自由度并联机床不仅可以去除自由曲面模具表面的切削残留痕迹,降低模具的表面粗糙度,还解决了传统手工研磨方式所引起的工件研磨质量不一致的缺陷.拓宽了三杆五自由度并联机床的应用范围.     

高效除冰雪机的设计与仿真分析

在分析黑龙江省冰雪清除工作特点的基础上,结合主要技术参数,通过理论计算匹配适合的牵引车,增加工程机械车辆的使用率和经济效益。设计组合链条式除雪机,采用链条式驱动除雪刀具,除雪刀轴间采用滑块式联轴器,实现清除压实雪和冰雪的一机多用功能,同时实现避障功能。利用PRO/E三维软件,对刀具链和除雪刀轴的结构进行三维建模,并对除雪刀具进行有限元分析,大大地缩短产品的设计周期。     

三维空间刀具半径补偿算法实现

对五坐标数控机床进行按结构分类,根据旋转轴和直线轴运动中产生的非线性误差分析,针对现有的二维刀具补偿原理,利用运动学变换算法推导三维空间的刀具半径补偿公式,并在误差范围内对算法公式进行了结果验证,较好实现了功能,为研究空间刀具半径补偿技术提供了一种新的手段。     

基于极坐标投影法的五轴加工刀具路径生成法

针对五轴加工中刀具矢量变化较大且易产生干涉的问题,提出了基于极坐标投影法的五轴加工刀具路径生成法。利用微分几何理论计算得自由曲面的法矢、主曲率及其极值,利用极坐标投影法获得刀轴矢量,并求得可能的干涉区域;应用等距偏移曲面法计算出曲面数控精加工刀位数据,并通过控制切削残留高度的方法求得切削行距。结果表明,极坐标投影法可以得到无干涉的五轴加工刀位数据,并可以获得均匀变化的刀轴矢量。     

弧齿锥齿轮全工序法及机床误差敏感性分析

为了在全工序法中利用Free-form机床的灵活性与自由度,提出直接面向Free-form机床的弧齿锥齿轮全工序法,并分析小轮齿面的机床误差敏感性. 已知大轮齿面,对小轮齿面微观形式进行主动设计. 建立直接面向Free-form式机床的四轴联动全工序法小轮切齿数学模型,根据小轮目标齿面参数,求解刀盘和被加工小轮的相对运动关系,得到机床各轴的运动5次多项式,以及剩余待定的小轮刀盘廓形参数. 分析机床各轴运动误差对小轮齿面拓扑形状的影响规律. 算例表明：直接面向Free-form式机床的四轴联动全工序法可以保证小轮正车面接触迹线每个离散点的参数,和倒车面参考点的参数;机床各轴的运动误差可以引起小轮齿面的螺旋角误差、对角误差和压力角误差;Y轴对小轮齿面的影响最小.     

自由曲面五轴数控加工刀具定位研究

本文为五轴数控机床曲面数控加工刀具位置和方向的确定提出了一种新方法。此方法利用局部曲面曲率和刀具几何形状进行分析。基于这些局部属性的匹配来选择最佳刀具轴向以清除加工过切误差或控制误差在指定公差范围内。     

球头铣刀高速铣削铝合金表面粗糙度研究

球头立铣刀铣削曲面时，刀具轴线与工件曲面法线之间的夹角对工件表面质量及刀具寿命有着重要影响，通过对球头铣刀刀具轴线和工件加工表面之间的倾角研究，提出了调整刀具和工件之间的加工倾角，有效改善切削条件的策略；通过高速铣削铝合金表面粗糙度的实验研究，获得了进给量、切削速度以及进给方向对高速铣削铝合金表面粗糙度的影响规律，对高速铣削参数以及刀具切削路径的优选具有一定的指导意义．     

基于UG/Post的并联机床数控后置处理器的开发

针对并联机床进行数控加工时，必须要有一个后置处理器将刀具轨迹数据变换成并联机床各轴的运动，在UG／Post的基础上，开发出了并联机床后置处理器，它可以用于六轴或七轴并联机床的数控后置处理，并在UG中被调用，直接读取UG生成的刀具轨迹数据并把它转换成驱动并联机床的数控程序。     

圆体成形车刀轴向廓形的 CAD 与 CAM

在建立圆体成形车刀轴向廓形方程的基础上，提出了用相切圆弧拟合其廓形的计算机辅助设计方法，然后将拟合的圆弧参数输送到数控车床上，便可对圆体成形车刀进行计算机辅助制造，这样既缩短了设计与制造时间，又提高了刀具的制造精度．