3M16Ⅰ、Ⅱ段换热器芯子打压壳体的制作

更换浮头式换热器只需制作换热器芯子 ,不用更换设备壳体 ,但换热器芯子制作后应进行壳程水压试验 ,以确保管接头及管不泄漏。本文主要介绍了打压壳体的设计过程。     

JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》答疑——涡流检测部分(Ⅱ)

我国在电力、石油、化工、制药和食品加工等行业生产设备中有大量的换热类压力容器。以前对换热管进行定期检验的方法主要是采用水压或气压试验进行泄漏检测，该方法不能发现已产生较严重腐蚀但还未泄漏的换热管，往往在换热器重新投入使用后不久产生泄漏事故，从而影响生产，甚至造成严重安全事故。     

双相不锈钢2205换热器的焊接

气提塔顶换热器是中油吉化炼油装置中的一项重要设备,它关系到整个系统的生产效率.以往由于换热器壳体采用普通容器钢20R钢、16Mn管板 20钢的列管制造,耐应力腐蚀和抗点蚀的性能较差,经常出现腐蚀泄漏,严重影响生产正常进行.将换热器的管板和换热管改用双相不锈钢2205钢制造,有效改善了腐蚀泄漏现象,使该装置能保证常年正常运行.     

反应器换热管漏点高温带熔盐补焊技术

通过对返修各种反应器、换热器换热管泄漏的经验总结,总结出一套高效、经济、实用、合理可行的高温熔盐渗漏漏点确认及返修的工艺方法,为同行业类似设备的维修提供较大帮助。     

颗粒输送不锈钢空气冷却器腐蚀分析与防护

针对大庆石化公司塑料厂20万吨/年高压装置风送工段空气冷却器E5101等七台换热器频繁泄漏问题,结合生产工况对泄漏换热管进行了腐蚀失效分析。通过专业检测分析手段,结合高压装置风送工段高温苛刻的运行条件,指出了产生管束腐蚀泄漏的条件因素,同时从材料、设备设计装配及结构方面分析了设备频繁泄漏的原因。该分析结果及建议在类似工艺条件下对已更新运行换热器腐蚀防护方面具有一定的借鉴作用。     

制盐行业U型列管式预热器泄漏原因分析与对策

卤水、盐浆对设备的腐蚀造成物料泄漏是制盐生产中普遍存在的问题。泄漏不仅影响清洁卫生、污染环境,而且造成物料消耗增加及生产成本上升,严重影响企业的经济效益。针对某盐矿60万t/a工业盐工程项目分别服役7年和4年的2台U型列管式预热器的严重腐蚀情况,结合设备工作环境、矿体特征的特点,对设备腐蚀宏观形貌和断裂、泄漏换热管的显微组织进行了分析。结合腐蚀管板、换热管化学成分及力学性能检验结果,从管箱泄漏分析、换热管泄漏分析、换热管与管板连接焊缝泄漏分析三方面入手最终确认设备泄漏的原因和产生机理,并据此制定了返修方案并对预热器进行了检修,为以后同类设备的研制提供了强有力的技术支撑。     

制盐行业热交换类设备管板缝隙腐蚀浅析与对策

2015年对某盐矿60万t/年真空制盐项目生产线停车检修过程中发现一台预热器发生腐蚀。通过对设备腐蚀情况的分析探讨,对预热器进行了维修。近期再次检修时发现2015年返修设备依旧能正常使用,这说明当初对设备腐蚀机理的分析是正确的,所制定的返修方案是可行的。对于制盐行业换热器类设备,壳程介质为蒸汽时,同一条生产线上的换热器管板设计选材建议采用S31603+TA10复合板或TA10管板;管程工作介质为卤水且壳程为热蒸汽时,同一条生产线上的换热器管箱材质建议采用TA10;制造过程或返修更换换热管时推荐采用先胀后焊的工艺;管箱管板连接用非金属垫推荐采用填充改性聚四氟乙烯（RPTFE）垫片,金属垫片推荐采用缠绕垫、齿型垫或金属环形垫。如果管板基层没有腐蚀至发生泄漏,换热管角焊缝泄漏点少,不影响换热效率时,可以考虑采用在原管板端面新增建一个新的耐腐蚀密封面,绕开原来发生腐蚀的密封面,既可以延长设备使用寿命,又可以降低设备检修成本和检修时间。     

大型氨冷凝换热器腐蚀失效分析与预防措施

某大型氨冷凝换热器投料试车时换热管发生穿孔导致氨泄漏。通过对循环水、腐蚀垢层和换热管材质等方面进行腐蚀失效原因分析,结果表明垢下缝隙腐蚀是导致换热管腐蚀失效的主要原因。同时,结合工程实际应用经验提出了有效的预防措施,对避免类似事故的发生具有一定的借鉴意义。     

铝制N2O4冷凝器泄漏原因及对策

通过对铝制N2O4冷凝器换热管与管板之间的连接接头泄漏的情况进行分析，找出了设备泄漏的原因，并提出了相应的对策。     

不锈钢换热管泄漏失效的原因

某化工企业多台管壳式换热器在服役3～4 a后陆续发生泄漏,拆卸后检查发现换热器内部大量304不锈钢换热管存在开裂或穿孔现象。通过宏观形貌分析,扫描电镜及能谱分析,金相检测,化学成分分析、晶间腐蚀试验、残余应力测试等手段对不锈钢管失效原因进行分析。结果表明：换热管出现穿孔和开裂失效的主要原因是材料发生了晶间腐蚀及应力腐蚀。换热管材料304不锈钢具有晶间腐蚀敏感性,换热管内外壁都存在明显的残余拉应力,且介质中存在S、Cl等腐蚀性元素,换热管材料同时具备以上3种应力腐蚀开裂的必要条件而发生应力腐蚀开裂。     

防腐蚀抗结垢的肋片管式塑料换热器性能分析

利用塑料材料制作换热器可以有效克服金属换热器中的腐蚀问题,但是塑料的导热系数较小,对于换热性能有一定影响.目前已有导热系数达到20 W/(m·K)的导热塑料.分析比较了结构和尺寸相同的铜、不锈钢和高导热塑料的肋片管换热器的性能差别,发现利用高导热塑料制作的换热器换热性能可以接近铜换热器,而与不锈钢换热器性能基本相同.如果进一步考虑塑料换热器具有抗结垢的特性,塑料换热器与金属换热器之间的换热性能差别将更小.结果表明,高导热塑料换热器在防腐蚀工程中具有一定的应用前景.     

低压加热器氨渗漏试验失效原因分析

低压加热器为HSn70-1黄铜U型管换热器,管束在水压试验后进行氨渗漏,检验管子与管板连接可靠性的过程中发生腐蚀破坏,导致换热管破裂.取换热管的碎片制作了试样,抛光后表面采用5%的FeCl3和10%的HCl的溶液腐蚀,利用Nicon-300金相显微镜进行显微照相,对换热管在氨渗漏试验过程中经历过的环境进行分析,发现这是一种应力腐蚀破坏.水压后壳体内残余的水分与氨气形成了腐蚀环境,和换热管在拉制和弯制过程中的残余应力促进了裂纹的扩展.从消除应力腐蚀的环境出发,提出了黄铜管换热器制造过程中对管束进行耐压试验的注意事项.     

某煤化工厂蒸汽换热器管束的泄漏原因

某煤化工企业空分装置的一蒸汽换热器管束发生了泄漏失效。为防止此类事故再次发生,对失效管束进行了宏微观形貌观察、扫描电镜分析及能谱分析,结合化工工艺分析确定其失效原因。结果表明,该换热器管束泄漏失效是由于碱腐蚀作用引起的点蚀穿孔。最后,针对换热管的是失效原因给出了合理的改进建议。     

医疗废物焚烧装置烟气换热器腐蚀分析

某医疗废物焚烧装置长期运行过程中,换热器出现腐蚀现象,通过换热管取样样品的宏观与微观观察分析,得出换热管的主要腐蚀形式为应力腐蚀、缝隙腐蚀和磨损腐蚀及高温熔盐腐蚀。针对设备的上述腐蚀形态,给出了防腐蚀建议,并根据防腐蚀建议,采取了相应的设备改进措施。     

换热器换热管与管板连接角焊缝的修复

我公司承接了一台大型换热器的修复任务,换热器的主要参数为：规格 1 800 mm× 3 200 mm× 15 mm,使用压力 (管 /壳 )： 2.53 MPa/0.11 MPa,使用温度 (管 /壳 )： 250℃ /205℃,管板材料： 16Mn锻,换热管材料： 20＃钢, 1975年 9月制造。该换热器在高温、高压工况下工作,且起动时工作温度及压力波动均较大,特别容易产生焊缝疲劳裂纹;管程介质为水蒸汽,壳程介质为乙二醇,它们对焊接缺陷特别敏感,容易产生泄漏。在实际运行过程中也确实普遍存在易泄漏、使用周期短的问题,解决好这一问题,对提高换热器的使用寿命具有极其重要…     

10钢换热器管泄漏分析

一外径为25 mm、壁厚2.5 mm的10钢换热器管在使用中发生蒸汽泄漏。对泄漏的换热器管进行了宏观分析、化学成分检测、金相检验和能谱分析。结果表明:换热器管化学成分符合要求,但腐蚀严重,氧化层较厚且致密,靠近基体的氧化物中氧含量最高。可以断定,换热器管的泄漏主要是由于轧制过程中氧化皮被压入内表面并被严重腐蚀而穿孔所致。提出了相应的改进措施和建议。     

铝制N2O4冷凝器泄漏原因及对策

通过对铝制N2O4冷凝器换热管与管板之间的连接接头泄漏的情况进行分析,找出了设备泄漏的原因,并提出相应的对策.     

带有氮气回收深冷处理设备的设计

对深冷处理技术及传统的深冷处理设备进行了简单总结,在此基础上提出了一种带有液氮回收的深冷处理设备。采用翅片管式换热器作为该深冷设备的中间换热设备,液氮通过换热器管侧进行热交换,翅片侧通过风机提供一定流速的气流进行强制对流换热,利用热交换后的气流控制设备的温度,热交换后的氮气流出换热器进行回收利用。根据使用要求对换热器进行了设计计算,确定了换热器的结构及尺寸大小。采用经验公式对该换热器的压降进行了计算,对比了该设备与传统深冷设备的效率和经济性。     

制氢装置6E-4换热器管束腐蚀原因分析

介绍了某石化公司制氢装置低变气换热器6E-4管束泄漏失效情况,通过分析确定管束泄漏是由于0Cr18Ni10Ti不锈钢的应力腐蚀破裂造成的。原因是壳程冷却水含氯离子,管束过热导致结垢严重,垢下腐蚀部位形成应力腐蚀裂纹源,垢下氯离子富集加速了换热管的应力腐蚀开裂。通过材质升级、水质控制和工艺技术改造等措施,确保了该换热器的长周期运行。     

胀接成形工艺对管翅式换热器结构性能的影响

胀接成形工艺是管翅式换热器生产过程中的关键工序之一,对换热器的传热效能、机械强度及耐压强度具有决定性的影响。以某款换热器换热铜管为研究对象,建立胀接成形过程有限元仿真模型,分析不同规格胀头下,胀接成形过程中应力变化及分布,胀接后换热管的减薄程度,翅片和换热管之间的接触状态和压力分布,残余应力等弹塑性应变规律及其对换热器结构性能的影响。通过实验验证可知,实验结果与仿真结果吻合,表明仿真模型的正确性,能够有效的指导和改进产品设计和生产工艺。