大钢应用轴承钢线材磷化新工艺

SAE5 2 10 0线材是大连钢铁集团公司生产的出口产品 ,外商对其质量要求极为严格 ,不仅要求磷化涂层结晶细致 ,附着牢固 ,能顺利进行提拔 ,且磷化膜重要求 7.5 3～ 11.84g/m2 ,表面无锈蚀。为提高出口线材的质量档次 ,大钢集团试验成功轴承钢线材磷化新工艺 ,并采用新工艺先后处理5 1t线材 ,质量良好 ,磷化涂层为微细结晶 ,附着牢固 ,呈灰黑色 ,无锈蚀现象 ,磷化涂层重达 8.2～ 12 g/m2。磷化后继续进行皂化处理 ,提高了耐蚀性。磷化后的线材成品由 5 .5m m顺利拉拔到 2 .2 m m,减面率达 80 %以上 ,性能符合要求 ,表面无缺陷。目前按新…     

浅析预应力钢丝钢绞线强度与线材的关系

从微观组织形态及宏观两方面分析了预应力钢丝钢绞线的强度与其原料82B线材的关系,以便线材生产厂家进一步优化线材质量。     

82B高碳钢连铸坯中心偏析及线材质量的改善

为了解决用连铸坯直接轧制的82B高碳钢线材易脆断的问题,进行了试验研究,通过金相组织检验分析等方式,找出了导致82B线材易脆断的主要原因是铸坯中心偏析,并在生产中采取了降低中包钢水过热度、用拉矫辊实施轻压下等措施,使82B高碳钢铸坯中心偏析及轧制的线材质量得到明显改善。     

82B力学性能的探索

介绍82B线材的生产工艺和技术要求,对控轧控冷工艺进行分析,指出将减定径机入口温度控制在910℃,在斯太尔摩控冷线第1段入口处增加风量,将空冷风机风量增加到99.99％,可以提高相变前冷却速度,提高线材索氏体化率.     

SWRH82B钢盘条心部马氏体异常组织分析

针对宣钢生产的SWRH82B盘条,下游用户在拉拔过程中断丝率高的问题。对易断试样进行金相组织、显微硬度、电子探针显微成分分析,认为连铸坯中心Cr、Mn偏析是导致线材心部产生马氏体的主要原因,心部马氏体组织是线材拉拔过程中产生尖杯状断裂的原因之一,从化学成分和生产工艺方面分析了线材心部产生马氏体的原因,提出了相应的改进措施。     

SEM在安钢线材研发中的应用

简要介绍了扫描电子显微镜(SEM)的工作原理。结合安钢线材研发实际情况,利用SEM分析了冷镦钢表面裂纹形貌、形成机理及高碳盘条82B常见的拉拔断裂断口形貌、形成原因等,对优化生产工艺、提高产品实物质量具有重要意义。     

提高82B钢连铸钢包滑动水口自开率的实践

为了解决武钢方坯连铸机浇铸82B钢钢包滑动水口自开率低的问题,分析了引流砂质量、引流砂加入方式和水口清理对浇铸82B钢自动开浇率的影响.并针对性地提出了解决措施,使浇铸82B钢的自动开浇率提高到99%,大大减少了82B钢的二次氧化.     

冶金机电标准化改革有关问题探讨

“八五”期间冶金工业创造了令人瞩目的成绩,钢的生产量已达亿吨,居世界前列。1997年发布的“冶金工业质量振兴纲要”又提出,到2000年,连铸比将达到80%以上;高速线材和连续小型材将分别占线材和小型材的50%以上;钢水精炼要从现在的17%提高到50%,吹氩喂丝率达到70%;转炉铁水预处理从20%提高到50%等;这些高技术指标的实现及新工艺的采用,无不以先进设备为基础。因此,冶金设备的质量水平、先进程度及满足现代化生产的能力就成为冶金工业技术进步的关键。多年实践证明,没有高水平的技术标准就没有高质量的技术装备,就不能生产高质量的钢铁产品。…     

ORBIS测径仪在宝钢高线的应用

简要介绍了从英国引进测径仪的工作原理、设备组成及其安装方法、调整要领。测径仪应用于高速线材轧机生产线,实现了线材截面尺寸的自动检测以及线材轧制的动态控制,提高了线材产品的精度,降低了线材的次品率。同时也提高了劳动生产率,改善了工人操作环境,是提高生产经济效益的有效途径。     

连续流变挤压与热处理对6061合金线材组织性能的影响

为探索铝材短流程制备工艺,以及制备高性能的铝合金材料,采用连续流变挤压成形技术制备了直径为9.5 mm的6061合金线材,研究了实验工艺条件及热处理工艺对连续流变挤压成形制得的6061铝合金线材的微观组织和力学性能的影响。结果表明：连续流变挤压制备直径为9.5 mm的6061合金线材最佳浇注温度为720℃,最佳挤压速度为0.157 m·s^-1;当时效温度由160℃升至175℃时,6061合金线材的抗拉强度由270.14 MPa升至274.11 MPa,断后伸长率由18.02%降至16.32%;时效温度继续升至190℃时,抗拉强度由274.11 MPa降至265.12 MPa,断后伸长率由16.32%降至13.16%;连续流变挤压制备的6061合金在535℃固溶3 h,175℃时效4 h后,与时效温度160和190℃相比抗拉强度最高,为274.11 MPa,断后伸长率为16.32%,与一般工业用铝及铝合金挤压型材标准下T6态6061合金线材相比,抗拉强度提高5.43%,断后伸长率提高104%。     

八钢高线生产φ12.5mm82B工艺分析

针对82B热轧盘条的特点,通过控温、控冷工艺分析,梳理影响其产品质量和性能的主要影响因素,通过生产实践对控温、控制冷却工艺优化,生产出合格产品;同时,为提高和改进φ12.5mm82B的质量,减少产品使用时偶发的中心网碳等异常组织缺陷问题,据现有工艺设备配置状况提出了改进建议,以确保82B产品质量和性能的稳定。     

大规格高强度SWRH82B盘条拉拔过程断丝原因分析

 首钢大规格高强度SWRH82B盘条在用户加工过程中脆断严重,与铸坯低倍角裂和皮下裂纹及盘条网状组织有关。经调查发现季节气温差异,导致铸机结晶器和二冷冷却强度相对较强。通过调整结晶器冷却水水量、二冷水比水量、更换性能合适的保护渣、转炉采用高拉碳操作工艺配合微氮增碳剂等综合措施,产品质量基本上达到大方坯工艺同等产品的质量要求。     

预应力钢绞线高速线材控轧控冷工艺的实践与探索

通过合理控制钢加热温度、轧制温度、变形量、变形速度及冷却速度等控轧控冷技术手段,在国产全连续式高速无扭线材轧钢生产线上,对高碳钢77B、82B线材的控轧控制冷工艺进行探索,通过不断改变工艺参数及采取多项措施,其产品力学性能基本达到预期效果,为批量生产提供了依据。     

控轧控冷工艺对82B盘条时效性能的影响

重点研究了终轧温度、冷却速度以及吐丝温度对82B盘条时效性能的影响，旨在得到缩短82B盘条生产时效时间的热轧工艺。     

斯太尔摩线冷却监控系统的开发与应用

斯太尔摩线是基于钢在冷却时组织的转变规律而设计出的一种控制冷却工艺,是控制线材组织性能的关键工序,在线材生产中有着广泛的应用.宝钢高线主要生产钢帘线、钢绞线等高附加值产品,用户反映产品强度波动较大.通过对工艺流程进行一一排查,发现强度波动的主要原因是由于斯太尔摩线冷却工艺无法适应化学成分波动,尤其是环境温度波动造成的.为了解决这一质量难题,根据C曲线原理,通过整体设计、增加硬件、编制软件、建立模型、实现通信和设备安装等一系列研究工作,成功开发出斯太尔摩线冷却监控系统,实现了线材轧后冷却的动态闭环控制.现场应用结果表明系统有效改善了化学成分和环境温度波动对强度的不良影响,显著提高了线材强度的稳定性,取得了预期的效果.     

碳含量和控冷工艺对盘条ER70S-6性能及组织的影响

对3炉不同碳含量的焊接用钢盘条ER70S-6控冷工艺进行了研究，发现提高吐丝温度虽可以降低盘条的强度，但盘条中易出现混晶组织，碳含量小于0.08%可以使盘条的强度控制在较低水平。盘条拉拨试验结果表明，马氏体组织是引起脆断的重要原因，对盘条化学成分和冷却速度的控制是生产具有优良加工性能焊接用钢盘条的必要措施。     

82B钢的微合金化-相变控制与生产实践

为了优化82B钢的成分和热轧冷却工艺,以提高82B盘条的强度,测定了80钢和82B钢的等温转变温度对相变时间、珠光体片层间距的影响以及Cr元素对82B相变温度的影响,分析了Cr合金化和相变控制对82B盘条的微观组织和抗拉强度的影响。对于82B,当温度在595～615℃相变速度最快,其转变时间为10～15s,在590～625℃可得到理想的0.10～0.20μm的珠光体片层间距;通过添加0.18%～0.24%Cr和控制热轧冷却速度,可以控制82B钢的相变温度区间和相变速度,得到均匀细片状的珠光体组织;将Φ12.5mm 82B盘条的主要成分调整为0.78%～0.84%C、0.15%～0.35%Si、0.78%～0.88%Mn和0.18%～0.24%Cr;在热轧控冷过程中,弱化水冷,强化风冷,控制82B盘条的吐丝温度为840～880℃,目标值860℃,增大82B盘条在风冷线上的冷速,提高了盘条的强度。     

相变返温后冷却工艺对82B盘条组织性能的影响

 通过3种高线斯太尔摩风冷工艺,分析了返温后冷却工艺对82B盘条组织性能的影响,在2～10 ℃/s的范围内返温后冷却速率降低到2 ℃/s,盘条心部马氏体组织基本消除,同时冷速降低,抗拉强度降低,断面收缩率提高。通过热模拟试验,研究了82B在400～600 ℃相变温度区间的组织转变过程,结果显示,随着保温温度提高和保温时间延长,马氏体带含量不断降低。利用OM、SEM和EPMA等方法研究了盘条纵截面马氏体组织形态,发现盘条心部马氏体带是Mn和Cr等合金元素的富集区。对于高线斯太尔摩风冷工艺,盘条心部马氏体组织控制的核心是返温后采用缓慢的冷却速率,延长保温时间,优化82B盘条的组织性能。     

高碳82B线材控轧控冷工艺优化实践

对82B线材控轧控冷工艺进行了优化,通过改变终轧温度、吐丝温度和斯太尔摩辊道速度及冷却工艺参数,盘条的组织和力学性能基本达到了使用要求,索氏体化率达到85%以上,月产量稳定在5 000 t以上。     

82A钢高速线材控制冷却工艺的优化

利用Gleeble 1500热模拟实验机测定了82A高碳钢(%:0.81C、0.50Mn、0.21Si、0.007P、0.006S)Φ5.5 mm线材在0.8～40℃/s冷却速度下的连续冷却转变(CCT)曲线,经与现场实测冷却曲线估算的实际相变温度拟合修正,得出符合生产实际的动态CCT曲线。结合高速线材控制冷却过程的基本模型,得出82A钢线材适宜的吐丝温度为910～930℃;相变过程最佳冷却速度为9～12℃/s。