氧化铋渣综合回收试验研究

采用磨矿水洗脱碱，盐酸、氯化钠浸出，水解沉铋，置换沉铜工艺处理氧化铋渣，铜铋的浸出率９８％以上，铜铋精矿回收率９８％以上．浸出渣中金银回收率分别在９９％和９７％以上，浸出渣中贱金属品位大大降低，便于返回火法系统回收金银．工艺流程简单，易于实施，是铜铅阳极泥火法冶炼实现铋开路，回收铋的有效途径。     

铜阳极泥预处理除杂试验研究

研究了采用碱浸—氧化酸浸工艺从含铜、砷、铅的铜阳极泥中脱除杂质富集稀贵金属。结果表明：经氢氧化钠浸出,砷去除率为98.58%,铅去除率为38.63%;对碱浸渣再进行氧化酸浸,铜去除率达84.86%;金、银、硒、碲等稀贵稀散金属不被浸出而留在浸出渣中。相比传统处理工艺,废液中铜、砷共存问题得到解决,铜砷渣量大幅减少。     

赣南荡坪复合硫化矿的三氯化铁直接浸出试验研究

研究了用三氯化铁直接浸出赣南荡坪铜铅锌复合硫化矿的工艺条件。试验结果表明：在温度１０５℃、固液比４：１、Ｆｅ＾３＋浓度１９２ｇ／ｌ的条件下浸出３小时，铜、铅、锌浸出率分别高达９９．５％、９８．６％和９９．６％；９６％的硫呈元素硫或黄铁矿形态富集于渣中。     

高铅硫化铜精矿的二段焙烧

高铅硫化铜精矿进行湿法铜铅分离时，焙烧过程因有低熔点组份产生，使培砂中铜浸出率仅为73％～82％，达不到工艺要求。经二段焙烧后消除了上述影响，铜浸出率达到97．4％，实现了铜铅分离。     

铜冶炼炉炉衬废镁砖硫酸脱镁试验研究

常温常压下用硫酸分步浸出铜冶炼炉炉衬废镁砖中的氧化镁等高熔点成分，氧化镁的浸出率达到93％，铜、银、金等有价金属得到富集。研究了影响氧化镁浸出的因素，提出了硫酸脱镁及硫酸镁副产品回收的原则流程。     

湿法富集铅冰铜中的贵金属

针对铅冰铜的物相组成,提出了加压酸浸除铜—碳化转化铅—硝酸浸出铅的全湿法富集贵金属工艺,考察了浸出压力、温度、时间、硫酸浓度、液固体积质量比对铜浸出率的影响以及铜浸出渣碳化转化—硝酸浸出铅的条件。结果表明:在氧气压力1.2MPa、浸出温度120℃、浸出时间3h、硫酸质量分数20%、液固体积质量比4∶1、搅拌转速250r/min的最佳条件下,铜浸出率为97.21%;在碳化温度50℃、碳酸氢铵用量为理论量的1.2倍、碳化时间1.5h、液固体积质量比4∶1、硝酸用量为理论量的1.1倍的最佳条件下,铅转化率在96%以上,铅浸出率为99.8%;铅冰铜中的贵金属得到富集,富集比达到3.5倍。该工艺可用于从铅冰铜中富集贵金属。     

铜冶炼含汞酸泥湿法处理工艺研究

目前,铜冶炼酸泥的处理方法集中在汞、硒的分离,对于含有铜、汞、硒、铅以及金银物料的综合处理方案尚未有公开报道。本文采用氧压浸出脱铜+常压络合酸浸工艺处理含汞酸泥,对铜、汞、铅、硒、金、银等有价金属进行综合回收:采用氧压浸出、电积的方法回收酸泥中的铜;采用络合酸浸方法浸出脱铜渣中的汞;采用铁粉定量置换络合酸浸后液中的硒;采用硫化沉汞回收脱硒后液中的汞。该工艺中,铜、汞、硒、金、银、铅分离效果比较彻底,金、银、硒基本富集于渣相,铜回收率达到96%,汞的脱除率在85%以上,金、银、硒回收率在99%以上,使得有价元素得到了合理回收,而且生产所需药剂为普通工业原料,成本较低,可实施性较强。     

贱金属富集废催化剂中铂族金属的研究

废催化剂是铂族金属的重要来源,采用火法冶炼是废催化剂中铂族金属富集的重要方法,高温下铂族金属与贱金属形成合金,通过载体造渣,达到富集铂族金属的目的。对铅、铁、铜三种贱金属富集铂族金属进行综述,介绍了三种金属富集的原理、工艺及发展,并对其优缺点进行了分析。     

从压力浸出铜铅锌废渣中回收铅锌

从压力浸出铜铅锌废渣中回收铅锌澳大利亚利用压力浸出铜铅锌的废渣（含铅２２％～２８％；含硫１６％～３３％），采用火法冶炼提取其中的有价金属。热力学计算及坩锅熔炼实验表明：１２５０～１３００℃时，熔池里冰铜渣中的锌与铅直接以蒸汽状态回收，铅的回收率在９３...     

多金属银矿湿法处理工艺研究

某以银为主的多金属精矿,银以固溶体形态存在于方铅矿及闪锌矿中。直接氰化时,银浸出率小于10%,金浸出率小于50%,因此应先进行预处理以提高金银浸出率。结果表明,对含金、银、铜、铅、锌的多金属精矿,采用氨浸—氰化或氨浸—酸脱铅—氰化方案可以得到良好效果。在85～100℃、0.2MPa氧压条件下进行氨性浸出后,铜、锌浸出率分别达到99%及93.8%,铅转化率94.8%,再进行常规氰化,金、银氰化浸出率分别达到98%及99%。     

硫酸-双氧水体系氧化浸出铅冰铜的试验研究

采用硫酸-双氧水体系氧化浸出铅冰铜,在分析试验原理的基础上,以锌铜铁浸出率为考察指标,重点探讨反应温度、双氧水浓度、反应时间、硫酸浓度对锌铜铁浸出率的影响。试验结果表明:在温度20℃、双氧水浓度40 g/L、反应时间120 min和硫酸浓度120 g/L条件下,锌浸出率为99.35%,铜浸出率为99.16%,铅、硫在浸出渣中富集含量分别提高8.5%和7.11%。有效实现铅冰铜中锌、铜与铅、硫的分离及铅、硫等在浸出渣中的富集。     

从铅锑银粗合金中回收银

本文介绍了用分段氧化法从铅锑银粗合金中回收金银的方法,由于粗合金中含有许多贱金属,如铅、锑、砷、铜、锡、铋以及碲等,而贵金属金、银含量却很少,因此,采用了二段氧化法处理这种粗合金。第一段氧化是将粗合金中大量的杂质氧化除去,金银含量浓缩至30～35％。第二段氧化是将第一段氧化的浓缩物逐次地合并,以除去铅、锑、砷、铜、锡、铋、碲等杂质,得到了Au+Ag>98％的金银合金锭,再予以电解精炼成电解银与电解金。     

铜冶炼过程多型固废整体回收新技术

重点介绍了铜冶炼过程多相态富集分离新技术,实现冶炼过程多型固废的定向富集和整体回收。将铜冶炼厂产出的阳极泥还原熔炼渣、文丘里泥、银硒渣、二次沉硒物、铅滤饼、冶炼烟尘浸出渣、废铅阳极等多类型固废合并冶炼。通过从多金属合金相中回收金、银、铅、铋,从多相态富集分离炉洗涤液中回收硒,从多相态富集分离炉烟尘中回收碲及三氧化二锑,实现不同目标元素在各相中的富集和分离。新技术具有物料适应性好、回收金属种类多、金属综合回收率高、环境友好等特点。     

从黑铜泥中加压氧化浸出铜和砷

研究了从铜冶炼黑铜泥中低温加压氧化浸出铜、砷,考察了温度、初始硫酸质量浓度、氧分压、液固体积质量比对铜、砷浸出的影响.结果表明:在初始硫酸质量浓度80 g/L、液固体积质量比10/1、温度120℃、氧分压0.3 M Pa、反应时间60 min条件下,黑铜泥中的铜、砷浸出率分别达99.5％ 和98.5％.浸出渣中锑和铋质量分数较原料(黑铜泥)富集8.5倍和14.9倍.     

铜阳极泥湿法工艺过程中铅铋的分布及回收方案

为摸清铅铋在铜阳极泥湿法工艺过程中的分布,更好地综合回收,重点考察了贵溪冶炼厂(以下简称贵冶)稀硫酸浸出铜、碱浸出碲、氯化浸出金和亚硫酸钠浸出银的湿法生产过程,结果表明:铅在各工序的直接富集率分别为98.69％、77.32％、96.49％、91.93％;铋分别为64.22％、95.20％、68.98％、96.59％,并以此结果,提出了综合回收方案。     

水浸法回收线路板熔炼烟灰焙烧砂有价元素的试验

采用水浸出废旧线路板熔炼烟灰硫酸化焙烧渣,考察浸出温度、搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率及铅富集效果的影响。研究表明,较低温度下铜、锌浸出率均可达到99%以上,而铅也能大部分富集在浸出渣中;搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率影响较大,对铅浸出率的影响较小。最佳浸出条件为:浸出温度40℃、搅拌速率175r/min,浸出时间1h、液固比5∶1。在此条件下,铜、锌的浸出率分别达到99.49%和99.58%,浸出渣中铅含量达到50%左右。     

砷冰铜常压酸浸回收铜工艺研究

考察常压条件下硫酸起始浓度、液固比、反应温度、浸出时间、氧化剂和助浸剂Cu^2+对砷冰铜中铜浸出率的影响。结果表明,在始酸浓度150g/L、液固比8∶1、浸出温度85℃、浸出时间3h、氧化剂双氧水加入量2.5mL/g和助浸剂Cu^2+浓度2g/L的最优工艺条件下,砷冰铜中铜浸出率可达96.35%,砷浸出率为76.16%,铅、银入渣率大于99%。浸出渣在火法炼铅系统回收铅、银等有价金属,从而使铜、铅、银等有价金属得到综合回收。     

连苯三酚还原酸浸大洋多金属结核研究

研究了连苯三酚对大洋多金属结核浸出的还原作用,结果表明连苯三酚可作为多金属结核常温酸浸的有效还原剂。室温下添加少量连苯三酚（０．２０ｇ／ｇ结核矿）,在稀硫酸溶液中仅仅浸出１０２０ｍｉｎ,多金属结核中锰、钴、镍的浸出率大于９８％,铜的浸出率大于９６％。     

碱法热球磨分解白钨细泥的研究

本文研究了碱法热球磨分解白钨细泥的条件和杂质行为。结果表明,处理含WO_3 33～46％的白钨细泥,在碱用量为理论量2.5～3.0倍、155℃左右、1.5h下,分解率可达98.0～99.3％。分解过程中杂质浸出率远低于经典工艺,并通过实验查明了杂质浸出率低的原因。     

水浸法回收线路板熔炼烟灰焙砂有价元素的试验

采用水浸出废旧线路板熔炼烟灰硫酸化焙烧渣,考察浸出温度、搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率及铅富集效果的影响。研究表明,较低温度下铜、锌浸出率均可达到99%以上,而铅也能大部分富集在浸出渣中;搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率影响较大,对铅浸出率的影响较小。最佳浸出条件为:浸出温度40℃、搅拌速率175r/min,浸出时间1h、液固比5∶1。在此条件下,铜、锌的浸出率分别达到99.49%和99.58%,浸出渣中铅含量达到50%左右。