电除雾器聚集液的回收利用

我公司 ４０ ｋｔ／ａ硫酸装置,采用“文”“泡”“电”水洗流程,净化污水含Ｈ２ＳＯ４、ＳＯ２（折Ｈ２ＳＯ４）０．１７％,净化收率９８．３％。净化污水中所含Ｈ２ＳＯ４、ＳＯ２（折 Ｈ２ＳＯ４）全部损失,共计 ６８０吨（ ４０ｋｔ×０．１７％）。 我厂原电雾聚集液随“文”、“泡沫塔”的污水,经石灰乳中和、澄清后排放,既浪费资源,又污染环境。１硫酸生产的污水组成 （１）污水来源 ①文氏管洗涤炉气后的污水,溶解ＳＯ３、ＳＯ２生成Ｈ２ＳＯ４、Ｈ２ＳＯ３,吨酸排放４吨污水中含Ｈ２ＳＯ４、Ｈ２ＳＯ３０．１％～０．２％…     

20kt/a硫酸与3kt/a无水亚硫酸钠配套节能技改项目介绍

将２０ｋｔ／ａ硫酸装置配套废热锅炉,生产１．３ＭＰａ低压蒸汽,供无水亚硫酸钠浓缩。转化“两转两吸”改“一转一吸”,降低硫酸产量,剩余ＳＯ２气体生产无水亚硫酸钠。技改后硫酸产量１５ｋｔ／ａ、无水亚硫酸钠产量３ｋｔ／ａ,实现ＳＯ２气、蒸汽、转化移热与烘干热量平衡,最终达到节能降耗的目的。     

尾气SO2含量超标原因分析及改进措施

浙江巨化股份有限公司硫酸厂两套硫酸装置均以硫铁矿为原料 ,生产能力为 1 80ｋｔ/ａ,新系统采用水洗净化、一转一吸工艺 ,老系统采用酸洗净化、一转一吸工艺。新、老硫酸系统均采用二段氨法尾气处理技术 ,来自吸收塔的气体进入各自的尾吸塔 (新系统为喷淋塔 ,老系统为筛板塔 )与浓循环母液逆向接触 ,再通过复式喷射器用稀循环母液吸收ＳＯ2 ,最后经复式除沫器除沫后由烟囱排放。排放尾气的ＳＯ2 含量时有超标。 1 999年 ,该厂对降低硫酸排放尾气ＳＯ2 含量的制约因素进行了全面分析。经过检查和分析 ,发现新系统浓循环母液的循环泵与电机不…     

信息拾零

石首市磷肥厂硫酸装置生产能力４０ｋｔ／ａ，文—泡—电水洗流程。电除雾器聚集液流量４－８４ｍ３／ｄ，总酸度９４－６ｇ／Ｌ，ρ（ＳＯ２）＝２－７７ｇ／Ｌ，直接排入污水沟，使污水总酸度升高０－２８ｇ／Ｌ左右。现将原聚集液槽水封升高１ｍ，在原水封液面下５０ｍｍ处接一２５ｍｍ塑料管至一吸酸循环槽。正常生产时，电除雾器聚集液自动流入一吸酸循环槽，代替部分一吸酸的稀释水，效果很好。而停车冲洗电除雾器时，只需将２５ｍｍ闸阀关闭，大量污水即流入污水沟。如果聚集液混浊，可另设２个沉淀桶，沉清后再加入一吸酸循环槽…     

海安磷肥厂20kt／a硫酸装置的挖潜改造

海安磷肥厂２０ｋｔ／ａ硫酸装置的挖潜改造胡浩（江苏海安磷肥厂２２６６００）１概述我厂硫酸车间始建于１９７３年,设计能力为５ｋｔ／ａ,采用热浓酸洗、一转一吸流程。１９８５年改为１０ｋｔ／ａ水洗净化、一转一吸流程,１９８７年扩建为２０ｋｔ／ａ。１９８９年...     

云峰公司230kt／a硫酸装置设计及生产小结

云峰公司２３０ｋｔ／ａ硫酸装置采用稀酸洗净化，两转两吸流程和较先进设备，如板式电收尘器，热电除尘器，废热锅炉，板式浓酸冷却器等。对试运行中暴露的问题进行整改后，装置运行状况良好。ＳＯ２吸收率９９．９９％，转化率９８．９９，／％，１９９５年运行率平均７９．０２％，年产量１７５．３ｋｔ。     

高碳硫铁矿制酸工艺技术探讨

高碳硫铁矿焙烧时发热量大,以含Ｓ为３４．０％、Ｃ为６．０％的矿为例,将多产热４８％左右,沸腾炉需增大移热面积,以确保正常操作;由于焙烧含碳硫铁矿,炉气折ＳＯ２浓度降低、进转化工序的Ｏ２／ＳＯ２值降低,而满足两转两吸的工艺需求,原料含碳量应〈６．５％。对含Ｃ〉６．５％的硫铁矿,制到以一转一吸工艺较稳妥;但可采用富氧焙烧、富氧补氧和矿、硫磺共用等措施提高ＳＯ２浓度和Ｏ２／ＳＯ２比值,以满足两转两吸的工     

我厂硫酸生产中存在的主要问题及改造的必要性

我厂硫酸生产中存在的主要问题及改造的必要性何明安（铜陵有色金属公司第二冶炼厂）１概况我厂两套制酸装置系由化工部第三设计院设计，单系列处理气量４５０００ｍ２／ｈ，年生产能力７２．５ｋｔ（１００％Ｈ２ＳＯ４）。原采用热浓酸洗净化（工艺流程见图１），一转一...     

提高一转一吸流程经济效益的探讨

介绍了硫酸生产一转一吸流程中存在的问题，建议提高转化器入口ＳＯ２浓度，将尾气回收生产液体ＳＯ２和亚硫酸铵，提高企业综合经济效益。     

用软锰矿治理硫酸尾气中SO2的试验研究及经济评价

研究用软锰矿的水悬浮液脱除一转一吸硫酸生产尾气中的ＳＯ２并副产工业硫酸锰的工艺可行性。从技术经济的角度将这种脱硫方法与改造为二转二吸流程以及传统的工业硫酸锰生产方法－硫酸法进行了分析比较，结果表明该方法具有较好的经济效益和社会效益。     

铁雄冶金硫膏和脱硫废液的制酸实践

介绍了山东铁雄冶金科技集团有限公司硫膏和脱硫废液原有处理工艺状况及存在问题。技术改造后采用富氧燃烧高温裂解及二转二吸干法制酸工艺,将硫膏和脱硫废液制成硫酸产品。该30 kt/a硫膏和脱硫废液制酸装置包括预处理、净化、干吸、转化、尾气处理等工序,装置投产后运行稳定,SO2总转化率大于99.85%,制酸尾气流量7800~8000 m3/h,外排尾气ρ(SO2)<200 mg/m3,硫酸雾(ρ)小于5 mg/m3。净化副产w(H2SO4)2%~4%稀酸2.2~2.6 t/h,在硫铵工序全部回收利用。硫膏和脱硫废液制酸既无害化处理了焦化副产硫膏和脱硫废液,又回收了硫资源,具有良好的经济效益和社会效益。     

360kt/a铜冶炼烟气制酸装置的技术改造与运行实践

介绍了360 kt/a铜冶炼烟气制酸技改工程的工艺流程、设备选型和试生产情况。装置采用ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺和进口催化剂,并设置了动力波石灰乳尾气脱硫系统和石灰-铁盐法、电絮凝、砂滤加滤料吸附3级酸性污水处理系统。当转化工序进气φ(SO2)为10.54%时,总转化率为99.87%,排放尾气ρ(SO2)低于200 mg/m3,处理后废水全部回用于工艺。     

半干法制酸工艺

主要介绍了半干法制酸工艺原理及特点。半干法制酸以酸性气为原料,经过干燥、焚烧、转化、吸湿、吸收等工序制酸。用干燥塔来控制焚烧炉中的氢硫比,用吸湿塔来吸收转化气中的水。对φ（S）在6%以上的原料气可以实现二转二吸制酸,即使φ（S）在3%也可实现自热平衡的一转一吸制酸。其特点是气浓高、腐蚀性小、吸湿快,具有投资省、副产蒸汽多、尾排指标好、电耗低、维护量少等。     

盐湖集团25kt／a废硫酸再生装置的设计

介绍了盐湖集团25kt／a废硫酸再生装置的原料组成、工艺设计及设备选型。该装置采用“3＋1”二转二吸工艺、“两头一尾”布置,设计进转化器φ（SO2）6．8％,总转化率99．5％,尾气ρ（SO2）≤760mg／m3。该环保治污项目既解决了废硫酸污染,又为盐湖集团资源综合利用工程提供伽（H2SO4）98％硫酸原料,具有良好的环境效益。     

高浓度SO2预转化工艺在1600 kt/a硫酸系统中的应用

介绍了预转化技术、SO₃循环工艺、等温转化工艺等高浓度SO₂转化技术特点。金川公司1 600 kt/a铜冶炼烟气制酸装置采用预转化+二转二吸制酸技术,干吸工序采用低温热回收技术,设计进转化器烟气φ（SO₂）为18%,总转化率为99.94%,蒸汽产量1.0t/t。     

东岳化工140kt/a废硫酸无害化处理装置的设计和运行

介绍了山东东岳化工有限公司140 kt/a废硫酸无害化处理装置的设计思路与运行情况.该装置以液硫作主要燃料、氢气为辅助燃料进行废酸焚烧裂解,不仅运行成本低,还可生产w(H2SO4)为98％的高品质浓硫酸.针对东岳化工废硫酸组分的特殊性,废硫酸无害化处理采用2个焚烧裂解炉分别对不同废硫酸进行高温焚烧,采用空气冷却器和余热...     

铜冶炼烟气制酸装置技术改造与运行总结

介绍了赤峰云铜有色金属有限公司350kt/a铜冶炼烟气制酸装置工艺流程和技术改造情况。改造中保留净化工序设备,改造转化器和换热器,增没二吸塔系统,取消尾气处理工序,改造后制酸装置采用＂3＋1＂ⅢⅠ-ⅣⅡ二转二吸工艺流程。该装置改造后已稳定运行3年多时间,各项技术指标均达到或超过设计值,硫利用率99.2%、净化收率99....     

紫金铜业820kt/a铜冶炼烟气制酸装置设计及运行实践

介绍了紫金铜业有限公司820 kt/a铜冶炼烟气制酸装置的设计和实际运行情况。该装置采用稀酸洗涤净化、ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺流程、低位高效布置干吸系统和活性焦尾气脱硫工艺。在针对实际生产中遇到的一些问题采取相应改进措施后,该装置现已平稳运行一年多时间,各项主要技术指标基本达到甚至优于设计要求,转化率达99.9%,尾气脱硫出口φ(SO2)<0.002 5%。     

祥光铜业高浓度SO2烟气制酸技术的改进与发展

介绍了阳谷祥光铜业有限公司期工程1000 kt/4硫酸装置工艺流程和设备配置情况。在一期工程高浓度SO2烟气转化技术成功运行的基础上,通过改进干吸串酸方式和转化器进口分布风、转化工序设置火管废热锅炉等措施,进一步提升了制酸装置的技术水平。除SO2风机和高温循环风机外,该装置其他设备均实现国产化1000 kt/a硫酸装置投产以来已稳定运行4个多月时间,除转化率略低于设计值外,其他各项技术指标均达到或超过设计值。实际生产中进转化器烟气φ（SO2）在18.1%～18.3%、氧硫比0.85～0.86,总转化率在99.93%、尾气ρ（SO2）在348.6～382.9 mg/m~3,电耗58.70～61.25 kWh/t。     

互补换热流程在锌精矿制酸中的应用

针对锌精矿制酸烟气二氧化硫浓度低、波动大的特点,分析了互补换热流程的具体应用,使各段进口温度和各段分转化率较优化、进吸收塔气温更适宜,采用“3 1”4段转化即可实现总转化率。当二氧化硫浓度降至5％时,仍具有较佳的工艺操作条件。