微量油膜附水滴切削性能的试验研究

通过对微量油膜附水滴切削液切削、干切削和乳化液切削进行对比试验,研究了微量油膜附水滴的切削性能。结果表明:微量油膜附水滴切削液能够显著提高切削性能;与干切削和乳化液润滑切削相比,采用微量油膜附水滴切削液能够降低切削力和加工表面的粗糙度值,延长刀具的使用寿命。     

球头铣刀切削力计算机预报模型的数值仿真

借助建立的铣刀切削力、扭矩和切削功率的计算机预报模型 ,对平前刀面球头铣刀的切削性能进行了数值仿真研究 ;通过分析各种切削参数对切削性能的影响规律 ,获得了不同切削条件下球头铣刀切削力和扭矩的特征和变化趋势     

环保型重负荷加工全合成切削液的研制

通过大量试验评价,筛选出重负荷加工全合成切削液所需的油性剂、极压剂、防锈剂、pH值稳定剂、消泡剂等添加剂并进行合理配伍。采用四球机法和攻丝扭矩法对研制全合成切削液进行润滑性能测试,采用IP287铸铁屑防锈试验法进行铸铁屑防锈性能测试。结果表明,研制的全合成切削液具有优异的润滑性、极压性、防锈性、冷却性、清洗性和生物稳定性,其各项指标与进口同类产品相当。实际应用结果表明,研制的全合成切削液可用于替代乳化液、微乳液和油基切削液,能满足不同材料的重负荷切削加工工艺要求。     

YQ-9齿轮精切油性能试验及应用

切削液的切削性能试验分为间接金属切削试验和直接的金属切削试验。间接的金属切削试验,如切削收缩试验、接触长度试验、切削热与切削温度试验、刀具磨损试验、切削力试验、振动试验、表面光洁度试验等,主要是研究切削液的润滑冷却基本切削性能,这些试验得出的数据,在生产应用上很有参考价值。直接的金属切削试验,如生产试验,可以直接测量切削液的切削性能指标,主要是刀具寿命、产品质量(精度、表面光洁度等)、功率消耗。     

浅谈PCBN刀具切削淬火钢

本文介绍了ＰＣＢＮ刀具的切削性能，讨论了ＰＣＢＮ刀具切削淬火钢时刀具几何参数，切削液及切削用量的选择。     

水溶性抗磨剂在水基切削液中的应用性试验研究

本文采用攻丝扭矩试验法，研究了两种具有优良的抗磨减摩等性能的水溶性抗磨剂（即长碳链烷基酚聚氧乙烯醚磷（硫）酸锌盐和脂肪酸钾盐）在切削液方面的应用性能。研究表明，WBC－1（含长碳链烷基酚聚氧乙烯醚磷酸锌盐）和WBC－2（含脂肪酸钾盐）水基切削液的切削性能略优于国内同类水基极压乳化液，稍逊于菜油切削油，但它的成本和清洗性大大优于菜油，具有较大的实用价值。     

自乳化酯在全合成切削液中的性能研究

为探讨自乳化酯作为全合成切削液主润滑剂的可能性,以聚醚、四聚蓖麻油酸酯、自乳化酯为润滑剂调配了不同的合成切削液;采用四球抗磨试验机以及攻丝扭矩试验机、液体循环泡沫试验机,考察3种润滑剂在全合成切削液中的润滑性能、抗磨性能及抗泡性能。结果表明：自乳化酯能有效提高全合成切削液的润滑性能和抗磨性能,其润滑性能及抗磨性能与四聚蓖麻油酸酯相当;自乳化酯的抗泡性能显著优于四聚蓖麻油酸酯,与聚醚类润滑剂抗泡性能相当。自乳化酯具有良好的润滑及抗磨作用,且泡沫相对较低,可以与其他类型添加剂复配,用于全合成切削液中。     

切削液的选用与维护

切削液是机械加工行业重要的配套材料,它的质量、品种、水平直接影响机械零部件的加工质量、生产效率、能耗与材耗。如何正确地选用和维护管理,成为广大用户最关心的问题。本文结合Rocol公司切削液谈谈切削液的选用与维护。 1.切削液的选用 (1)选用原则 切削液的选用必须满足切削性能和使用性能的要求。即应具备良好的润滑、冷     

含二硫化钼水基切削液的制备及性能评价

利用纳米二硫化钼、表面活性剂MOA、油酸、有机醇胺和硼酸,制备出含二硫化钼水基切削液。通过防锈试验、摩擦磨损试验及切削试验,考察了二硫化钼对切削液防锈性、摩擦学性能及切削性能的影响。试验结果表明,纳米二硫化钼能够有效提高水基切削液的减摩抗磨性能,降低切削力。     

国外评价切削液的机械试验

切削液的优劣,除要求理化性能符合规定指标外,更重要的是在金属切削中能否满足最佳的切削条件,即在其它条件(如切削速度、进给率、切削材料、刀具等)相同的情况下,切削液对刀具寿命、切削比、切削力(扭矩、轴向力、径向力)、振动、温度、工件表面光洁度等均产生影响。为此要做机械性能的评价。目前,我国对切削液的评价,仍然停留在一般理化性能的检验和润滑性能的评价,对切削液的机械性能试验尚未开始。国外在这方面有较多的报导,下面综述用车削、镗削、钻孔、攻丝等试验对切削液性能评价的方法,可归纳为非切削和切削试验两类。     

满足现代金属加工要求的切削液

切削液不但对改善金属切削性能起到很大的作用,而且对环境也有重大的影响。我国制造业企业往往忽视切削液在金属加工过程中的作用,这是一种非常短视的做法。本期论坛我们邀请了一些世界著名的切削液生产厂家,就此问题进行了深人的探讨。     

MQL加工中切削液的作用及性能

MQL加工是可持续发展战略在机械加工中的微观体现,微量切削液的使用可以达到甚至好于传统浇注切削液的加工效果,同时降低成本,减少环境污染。简述了生态效应对MQL切削液的要求,给出了具有生态效应的几种切削液基油和添加剂,并对其生态性能和切削性能进行了比较。为正确制定和实施MQL机械加工工艺提供了理论和工程依据。     

合成酯在铝合金加工液中的润滑性能研究

根据铝合金材料加工的特点,筛选了7种合成酯应用在铝合金加工液中,通过攻丝扭矩和磨擦磨损实验评价其润滑性能,并同时考察了合成酯对切削液其他性能的影响。结果表明,合成酯在切削液中表现出优异的润滑性能,聚合酯的润滑性要优于多元醇酯和脂肪酸单酯;合成酯对切削液体系的乳化、防锈性能没有影响,能够满足铝合金加工的要求。     

电渗效应对水基切削液在刀-屑界面渗透润滑影响机理的实验研究

切削区毛细管润滑理论在解释切削液刀-屑界面渗透发挥润滑作用时主要考虑大气压力和毛细力,未关注切削区荷电粒子发射所引起的切削液电动效应。切削区电学效应所产生的电场足以诱发切削液产生电渗流。基于此,首次探究了电渗效应对水基切削液渗透机理的影响,揭示了电渗添加剂、毛细管材料和轴向电场对切削液电渗特性的影响规律。通过测量切削区间隙中的荷电粒子发射强度,掌握了切削区毛细管两端自激轴向电场的变化特性。结果表明,切削液在切削区存在电渗效应且与工件材料和荷电粒子发射强度相关。车削AISI 304不锈钢时,电渗促进型切削液润滑下的切削力相比于纯去离子水和电渗抑制型切削液润滑时分别降低了31.1%和44.3%。刀具刃口的扫描电子显微镜(Scanning electron microscopy, SEM)和能谱分析(Energy dispersive spectroscopy, EDS)显示,随切削液电渗性能提高,切削刃的磨损形式由粘附磨损转变为微崩刃,表明电渗效应与切削液的渗透及切削性能呈正相关。研究结果对于了解电渗效应对切削液渗透机理的影响,完善毛细润滑理论,以及最终提高切削液使用效率有重要参考价值。     

挤压内螺纹用极压切削油

在挤压高强度材料的内螺纹时,选择合适的切削液,降低挤压温度、减小挤压扭矩、提高工件质量、延长丝锥寿命,起着重要的作用。我校化学化工系,根据挤压内螺纹中扭矩大(为切削丝锥的5-6倍)、温度高、润滑困难的特点,研制出适用于挤压高强度材料内螺纹的SG-Ⅱ型极压切削油。其配方容积比为:氯化石蜡40%,硫0.5%,磷0.2%,氯0.8%(指除了氯化石蜡以外其它添加剂中的含氯量),总含氯量17.6%,基础油(5号机械油)40.9%。作者用扭矩传感器和自然热电偶,对采用不     

深孔加工新工具——抽吸钻

深孔加工效率低、质量差、劳动强度大,主要原因是排屑困难。钻头切削性能再好,排屑不好,还是无济于事。近半个世纪时间里,人们一直在想方设法改善或解决深孔加工中的排屑问题,枪钻和内排屑深孔钻是利用切削液的推力将切屑推出孔外,排屑能力强,但要求切削液压力高,密封复杂,需要专用设备。六十年代初,瑞典发明了喷吸钻,巧妙地利用了切削液高速流动时产生的真空效应将切屑吸出。切削液压力低,不必密封,不要求专用设     

四棱带深孔麻花钻结构特点和切削性能

本文介绍的新型四棱带深孔麻花钻,通过对切削力、扭矩、刀具磨损、一般切削及精孔切削试验,证实该钻头是一种切削性能良好、钻孔质量优良、钻头耐用度高、刃形设计合理的先进钻头。     

HAYNES HR120合金的性能分析

HAYNES HR120合金是汽轮电机厂常用的一级复合材料。通过化学成分、物理性能分析,掌握合金中Cr与Ni的含量与作用。为了提高抗氧化性,此合金需进行固溶处理。HAYNES HR120合金切削性能差,对加工硬化很敏感。我们在实践中通过改善刀具和切削方法,并辅以大量切削液,以提高切削性能。     

基于正交试验的喷丝板微孔刀具结构参数对切削性能的影响分析

采用金属切削有限元仿真软件DEFORM-3D建立了喷丝板微孔刀具切削的有限元模型,并基于正交试验表的设计方法,设计了4水平3因素的正交试验表。以刀具切削过程中的轴向力和扭矩作为刀具切削性能影响参数的评价指标,根据正交试验的极差分析结果,确定了喷丝板微孔刀具切削性能评价指标诸因素的影响程度排序。通过对刀具不同结构参数的分析,得到了各结构参数对刀具切削性能影响的变化规律,可为进一步的喷丝板微孔刀具的优化设计提供参考。     

切削液的加工性能评价方法探讨

将评价切削液加工性能的实机试验方法归纳为工序节拍方式、参数调整方式、综合优化方式三类,并论述了各自的特点、评价指标与应用场合;提出了设计和实施实验室模拟评价试验的要点;介绍了两种在通用机床上进行的模拟切削试验方法以及攻丝扭矩模拟评定试验机。