2A12铝合金Ф32mm×6mm管材表面亮线原因分析

分析2A12铝合金Ф32mm×6mm管材表面纵向亮线产生的原因,从不同角度分析亮线形成的机理以及亮线处与非亮线处的显微组织、硬度比较,从而提出消除亮线缺陷的办法.     

6063C铝合金挤压板材表面亮线原因分析

6063C铝合金板材为苹果ipad后壳的主要原材料,质量要求较高。对6063C铝合金板材表面出现的亮线缺陷进行了试验研究,主要是对亮线处与无亮线处的显微组织、硬度进行比较,分析6063C铝合金板材表面亮线产生的原因,从而提出避免亮线缺陷的方法。     

轨道交通用6005A铝合金型材低倍组织亮线分析

采用低倍组织、金相显微组织、扫描电镜等测试分析,分析了轨道交通用6005A铝合金型材低倍组织亮线产生的原因。结果表明:挤压过程中局部金属流速差异是导致低倍组织亮线产生的最主要原因。低倍组织亮线在高倍金相图片上显示晶粒组织明显杂乱无章,呈无序排列,两侧正常组织显示为较为明显的细长挤压组织。通过修模增加铝合金与导流模入口的摩擦,增加档台平衡各部位静水压力,使各部位流速均匀,可以消除低倍组织亮线缺陷。     

7A04-T6铝合金管材表面"亮线"的本质及其形成原因

对存在“亮线”的7A04-T6铝合金管材进行了组织特征、能谱分析、定量金相、显微硬度检测,证明“亮线”的本质是白斑和光亮晶粒两种组织缺陷,对它们的形成机制和预防措施进行了阐述。     

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  846 mm轮箍发生崩裂，为确定轮箍失效原因，对其进行解剖检验分析。低倍酸洗后发现轮缘表面有多条热裂纹。金相检验可知其表面存在马氏体组织。断裂起源于轮缘表面的热裂纹，为典型的疲劳断口。结果表明：轮箍崩裂由轮缘处热裂纹引起。轮缘处热裂纹的产生与其使用、路况等因素有关。     

冷轧平整后带钢“亮线”缺陷及其解决措施

针对采用抛丸毛化轧辊平整机平整后的马口铁基板上出现的批量色差亮线,分析了轧辊表面形貌及轧辊表面发生剥落的原因,提出除需保持机架内腔、工作辊和支撑辊表面洁净外,还需尽量减少抛丸次数,采用圆形或圆形与菱形混合丸料,可避免轧辊表面出现“层状翘起组织”,从而控制带钢表面的“亮线”缺陷。     

5A02铝合金管材内表面亮线缺陷产生原因和机理分析

采用了不同表面质量挤压针尖进行试制,并选取内表面有直线状擦伤的挤压管坯进行轧制、拉拔和碱洗等工艺处理,分析了5A02铝合金管材内表面亮线缺陷产生的原因和形成机理,并研究了挤压管坯内表面纵向擦伤缺陷在后序工序中的遗传效应.结果 表明:挤压管坯内表面上明显的擦划伤和拉道等缺陷遗传性较强,是导致产生亮线缺陷的根本原因.蚀洗工...     

冷轧板表面线状缺陷分析与探讨

分析冷轧板表面线状缺陷的形貌特征,将冷轧板表面线状缺陷分为三类,分别为“线状起皮”、“黑线”、“亮线”。通过对各类线状缺陷的分析,得出了线状缺陷的形成原因。结果表明,“线状起皮”和“黑线”是由连铸坯表面皮下夹渣引起的。“亮线”则是由于轧制辊印、钢板表面花纹不同、连铸坯表面微裂纹、连铸坯皮下夹渣、热轧轧破的连铸坯皮下气泡等原因引起的。     

基于Radon变换的运动模糊方向估计的改进算法研究

运动模糊图像的复原在天文,军事,工业控制,道路监控和刑侦方面具有重要的现实意义。在研究运动模糊图像复原中,对点扩散函数PSF（point spread function）的估计是关键点也是难点。通过对运动模糊图像进行傅里叶变化,得到其明暗相间条纹的频谱图。基于亮条纹的方向和运动模糊方向垂直的原理,利用Radon变化求解频谱图中亮条纹的方向,从而得到PSF中的运动模糊方向。由于模糊图像频谱图中十字亮线的存在,直接影响了实验结果的准确性,因此对于十字亮线产生的原因进行了分析,提出一种简单有效的去除十字亮线干扰的算法。实验结果表明：该算法简单、有效,能准确测量出模糊方向,误差控制在1°之内。     

中碳铬镍钼钢“层次结构”断口的观察

“层次结构”断口是介于纤维状断口和层状断口之间的过渡断口,其基本特征是表面层次起伏和有一定数量的亮线。亮线是在打断口时沿线条状夹杂形成的沟槽所产生的反光性较强区域。表面层次起伏是由于线条状夹杂的大小、分布形态和密集程度在断裂过程中引起的宏观现象。通过宏观观察、金相观察、X射线衍射分析、电子衍射分析、透射电镜和扫描电镜、对中碳铬镍钼钢“层次结构”断口的显微结构,特别是微小夹杂物形态、成分、结构和分布等方面进行综合观察和分析。“层次结构”断口的成因是由于以硫化锰为主的线条状夹杂和基体具有适当的塑性,在打断口时的宏现形貌表现,显微偏析的带状组织只对“层次结构”断口的亮线宽窄有一定的影响。     

φ 846 mm轮箍崩裂原因分析

φ 846 mm轮箍发生崩裂,为确定轮箍失效原因,对其进行解剖检验分析.低倍酸洗后发现轮缘表面有多条热裂纹.金相检验可知其表面存在马氏体组织.断裂起源于轮缘表面的热裂纹,为典型的疲劳断口.结果表明:轮箍崩裂由轮缘处热裂纹引起.轮缘处热裂纹的产生与其使用、路况等因素有关.     

基于Radon变换的运动模糊方向估计的改进算法研究（英文）

运动模糊图像的复原在天文,军事,工业控制,道路监控和刑侦方面具有重要的现实意义。在研究运动模糊图像复原中,对点扩散函数PSF(point spread function)的估计是关键点也是难点。通过对运动模糊图像进行傅里叶变化,得到其明暗相间条纹的频谱图。基于亮条纹的方向和运动模糊方向垂直的原理,利用Radon变化求解频谱图中亮条纹的方向,从而得到PSF中的运动模糊方向。由于模糊图像频谱图中十字亮线的存在,直接影响了实验结果的准确性,因此对于十字亮线产生的原因进行了分析,提出一种简单有效的去除十字亮线干扰的算法。实验结果表明:该算法简单、有效,能准确测量出模糊方向,误差控制在1°之内。     

Ф846mm轮箍崩裂原因分析

Ф846 mm轮箍发生崩裂,为确定轮箍失效原因,对其进行解剖检验分析。低倍酸洗后发现轮缘表面有多条热裂纹。金相检验可知其表面存在马氏体组织。断裂起源于轮缘表面的热裂纹,为典型的疲劳断口。结果表明：轮箍崩裂由轮缘处热裂纹引起。轮缘处热裂纹的产生与其使用、路况等因素有关。     

400 mm特厚板坯中心偏析控制的研究

通过对板坯宽度方向1/4,1/2和3/4处的C、S化学成分对比分析和射钉试验结果分析,可知400 mm特厚板坯凝固末端为"W"型凝固方式。基于此分析,研究了板坯凝固末端"W"型凝固的形成原因和动态轻压下重要参数Fs对中心偏析控制的影响,得出结论:在铸机二级中利用板坯宽度方向1/4处凝固固相率FS1代替板坯中心凝固固相率Fs实施轻压下是必要的,优化后铸坯中心偏析100%控制在C类1.5等级以下水平。     

铬钼钢锻件亮线断口的俄歇电子能谱分析

铬钼钢大型锻件的调质毛坯,在进行断口和机械性能检验时,在锻件心部出现亮线断口(图1)。这种断口宏观形貌为灰色条带与细线相间存在,细线在日光下闪光。这种亮线使钢材的冲击韧性严重降低。本文使用扫描俄歇探针研究了该断口的本质,并结合生产工艺讨论了它的成因和在生产中避免产生这种断口的措施。一、试验用料与实验过程锻件用钢系5吨碱性电孤炉冶炼。杂质含量为:0.019％p,0.00％S,0.04％Sn0.011％As,0.006％Sb,0.2％Cu。锻件调质毛坯经930℃水油双液淬火,620℃回火空冷处理。然后在锻件心部和边部分别切取试片进行断口和机械性能检验。将有亮线     

150mm×150mm方坯连铸机末端电磁搅拌及拉速对铸坯内部质量的影响

某钢厂生产的150 mm×150 mm小方坯铸坯质量不稳定,主要问题在于铸坯中心碳偏析及横截面低倍不合格率较高。因此在该连铸机上采用末端电磁搅拌设备并进行现场试验。探讨了不同搅拌位置、搅拌频率、电流大小、搅拌方式及铸机拉速对铸坯质量的影响。实验结果表明,在液芯厚度分别为35、60 mm处进行电磁搅拌均会导致中心偏析严重。电磁搅拌频率、电流大小、搅拌方式、拉速也会对铸坯内部质量产生影响。根据实验结果,在该连铸机生产工况下,最佳末搅位置在液芯厚度45 mm处,较为合理的搅拌参数为电流400 A、频率12 Hz、交替搅拌方式。拉速提高不利于铸坯内部质量。     

60mm厚TC4钛合金电子束焊接头疲劳性能

针对大厚度钛合金在海洋领域的应用,开展了60 mm厚TC4钛合金电子束焊接(EBW)接头疲劳性能的研究. 对EBW接头和母材的疲劳性能进行测试,分析接头疲劳性能的均匀性,绘制S-N曲线对比分析母材与接头的疲劳性能,并采用扫描电镜观察疲劳试样断口以解明断裂路径. 结果表明,EBW接头疲劳性能测试断裂多发生在母材,少数断裂在热影响区,接头疲劳性能沿熔深方向由上至下逐步降低,电子束焊接接头比母材高出10%,接头疲劳试验断口可分为疲劳源区、裂纹稳定扩展区和瞬断区3个典型区域,裂纹起源于试件表面边缘处.     

TA15钛合金大型锻件“中心亮线”组织缺陷形成及抑制措施

通过工艺试验研究了热变形过程中TA15钛合金大型锻件的组织性能演变规律。结果表明：TA15钛合金在950、965和980℃的条件下进行热变形,变形量过大,锻件中心部位发生显著再结晶细化,形成“双套”组织。新生α相组织约为3～5μm,与初生α相组织(约为10μm)存在显著差异,从而导致了锻件低倍组织呈现出“中心亮线”组织缺陷,该组织缺陷所在区域的强度和塑性等力学性能比正常区域低。同时,发现随着变形温度上升,变形量降低至80%以下,可抑制组织缺陷的产生、提高锻件性能。通过探究“中心亮线”组织缺陷的形成原因,获得了抑制组织缺陷产生的工艺条件,为高性能大型钛合金整体锻件成形制造提供了依据。     

φ127mm×9.19mm G105钻杆管体刺穿原因分析

采用宏观分析、化学成分分析、力学性分析、金相检验、扫描电镜断口分析及能谱分析等手段对 φ127mm×9.19mm G105的钻杆刺穿原因进行分析.结果表明,钻杆刺穿的实质是早期疲劳失效;钻井操作中钻杆发生了横振,导致钻杆承受的弯曲应力及其交变频次增大,使疲劳寿命大幅降低;钻杆内壁腐蚀严重,腐蚀坑底由于应力集中产生疲劳裂纹,加速了腐蚀疲劳进程.     

减少φ14 mm螺纹钢HRB400E表面折叠缺陷的生产实践

三宝钢铁有限公司φ14 mm螺纹钢HRB400E生产过程中,出现了多处折叠缺陷质量事故,文章介绍了通过化学成分、夹杂物和金相组织分析表面折叠缺陷的形成原因,针对钢坯夹杂物来源,采取提高出钢C含量和挡渣成功率、保证吹氩时间等措施,有效减少了钢坯夹杂物,明显改善了表面折叠缺陷,起到了减少质量废品的作用。