Moldflow在解决注塑件收缩翘曲中的应用

以注塑箱体为例,介绍了模流分析软件Moldflow在解决注塑件收缩翘曲中的应用。利用Moldflow的模拟分析功能,通过合理调整保压曲线参数,达到减小由压力分布不均所造成的收缩、翘曲的目的,实现注塑模具的优化设计。     

一模两腔不对称薄壁塑件工艺参数对收缩的影响研究

以降低塑件收缩率为目标,运用模流分析技术和正交试验法,通过方差分析,研究了工艺参数对塑件收缩率的影响程度。结果表明,使用最优工艺参数组合得到的塑件收缩率值为4.3117 %,该值远小于25次正交试验得到的实验值;对于丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)材料而言,各工艺参数对收缩率的影响程度排序为：注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度>冷却时间>保压压力。     

薄壁塑料件工艺规划与自动编程

本文以薄壁塑料件工艺规划和自动编程为例。结合自己多年的塑料件加工经验,介绍了该种薄壁塑料件铣削加工工序的编制,希望对工程技术人员有一定的帮助和借鉴作用。     

薄壁塑料件工艺规划与自动编程

本文以薄壁塑料件工艺规划和自动编程为例,结合自己多年的塑料件加工经验,精辟地介绍了该种薄壁塑料件铣削加工工序的编制。希望对工程技术人员有一定的帮助和借鉴作用。     

一模两腔不对称薄壁注塑件的工艺参数的Taguchi方法优化

以空调遥控器的电池壳和底壳为对象,利用Moldflow进行有限元网格划分,建立流道和冷却系统;选择模温、料温、保压力、保压时间和注射时间这5个工艺参数为研究对象,以不对称薄壁注塑件的最小收缩和翘曲为目标,利用Taguchi法建立L16正交试验表,并通过信噪比和方差分析,研究各个因素的权重,得到最优的工艺组合,并对优化目标最小值进行预测,最后通过模拟来验证优化组合。结果表明:影响体积收缩和翘曲的最主要因素为料温和保压力,进而验证试验优化的可靠性。     

厚壁聚丙烯管材塑料件的注塑工艺研究

通过改进厚壁聚丙烯(PP)管材塑料件的熔体温度、注塑压力、快速注射时间,慢速注射时间、冷却时间、模具温度、背压等注塑工艺条件,以减少塑料件气孔出现的几率。总结出这几个工艺条件影响因素大小,并确定了使厚壁PP管材内部出现气孔几率最小的最佳工艺参数:熔体温度为170℃,注塑压力为13 MPa,快速注射时间为0 s,慢速注射时间为120 s,冷却时间为120 s,模具温度为70℃,背压为1.5 MPa。在最佳工艺条件下,注塑的PP管材内部气孔出现的几率可降至2%左右。     

热塑性材料产品的收缩与翘曲

本文从材料性能,产品的设计,模具设计及加工工艺四个方面全面阐述了引起产品收缩变形的原因及注意事项。热塑性材料性能对最终制品的尺寸稳定性有影响。结晶材料由于结晶程度的不同而产生的收缩不同会导致产品的翘曲。产品的设计对其尺寸的稳定性也有很大影响,当产品有变厚度的地方,由于冷却不匀,就会同样面临收缩不均匀的问题。改善模具设计也是提高产品尺寸稳定性的关键,象合适的浇口位置能使熔体流动平衡,避免过保压现象。加工工艺参数的优化也能有效地减少不均匀收缩。     

大型薄壁罐热处理防变形工艺研究

大型薄壁罐因其直径大,壁薄,在热处理过程中很容易发生塌陷变形,本文通过对加热速度、保温温度等工艺参数的合理制定,并对罐体内外重要部位采取技术性支撑、同时在人孔、安全阀座等部位加装工艺盖等措施,有效控制了大型薄壁罐在热处理过程中的变形,保证了薄壁罐的热处理质量。     

注塑工艺参数对制品残余应力和收缩的影响

注塑成型工艺参数对制品的最终残余应力和收缩有着直接的影响。基于线性黏弹性模型模拟计算了注塑成型过程中由温度和压力引起的残余应力和收缩。以无定型材料PS和ABS为例,系统地研究了不同成型工艺条件下平板制件的最终残余应力和收缩,并和实验结果进行对比验证。结果表明：在流动方向上无定型材料的收缩基本保持不变,残余应力沿壁厚分布的形状也基本相同,但流动末端处的应力值稍大于流动入口处;保压压力是影响制品收缩的关键因素,提高保压压力和注射温度可以降低制品的最终收缩,而模具温度对收缩的影响较小。     

薄壁塑料件注塑模具设计

分析薄壁塑料件的设计过程,重点阐述根据模具结构、塑料件成型工艺、塑料件表面质量等来选择进胶方式和位置.通过优化塑料件壁厚和模具结构,实现生产可靠、尺寸稳定,质量满足要求,并总结此类塑料件的模具设计要点.     

轿车后保险杠裙围凹陷变形原因探析与解决方案

对轿车后保险杠塑料裙围开发过程中的所有环节进行研究,尝试用CATIA软件进行产品优化及模具改进,同时优化注塑工艺参数,并采用Moldflow软件对改进效果进行数值模拟,找到了一种经济有效的解决收缩变形的途径。     

扇形制品注射成型的收缩特性研究

在注射成型实验的基础上,对扇形制品收缩前后各部分尺寸进行了测量、分析,探讨了扇形制品的收缩特性。结果表明,扇形制品内径收缩率大于外径收缩率,收缩后扇形角度具有变大的趋势。应用该方法也可研究其它特殊形状制品的收缩特性。     

影响腈纶高缩毛条缩率因素的探讨

以年产4千吨NaSCN一步法腈纶生产线和年产1千吨梳拉法毛条生产线为基础,对影响腈纶高缩毛条缩率的因素进行了探讨。实验结果表明:影响高缩毛条缩率的主要因素是纤维中的第二单体含量和汽蒸定型的合理匹配。两者组合得当,是制取可纺性良好,且符合拉舍尔毛毯生产要求的高缩率毛条的基础。多区拉断制条工艺条件也是保证成品毛条缩率的重要因素,拉断机制条速度和出条卷曲压力对成品毛条缩率有重要影响。     

注塑塑料制品的收缩特性

论述了注塑塑料制品的收缩机理和收缩过程,讨论了影响塑料收缩率与制品后收缩的主要因素,通过P-V-T状态图描述了塑料在注塑过程中的收缩特性。     

聚丙烯改性料的收缩率探讨

探讨了聚丙烯改性生产中各种改性剂对聚丙烯改性料收缩率的影响。     

注射成型温度对PP制品收缩率的影响

研究了影响聚丙烯（PP）制品收缩率的热膨胀、结晶和取向等因素，分别对制品模内收缩和后收缩的具体情况进行分析，揭示了注射温度和模具温度对PP制品收缩率的影响规律。     

腈纶高缩毛条生产工艺探讨

分析了腈纶高缩纤维的特点，通过与常规纤维制条工艺比较，对高缩毛条生产工艺进行了探讨。实验结果表明：多区拉断机工艺条件是保证成品毛条缩率的重要因素，拉断机车速和热板间隙对成品毛条缩率有重要影响。     

高收缩腈纶短纤维生产工艺

简述了干法腈纶高收缩纤维生产原理及工艺流程,对高收缩纤维生产及开发过程中关键工艺参数、收缩率控制提出了选择范围和控制极限,提出了湿切工艺中高收缩短纤维汽蒸收缩率测试方法。     

ABS注射成型收缩率的研究

采用ASTMD955—89标准测定了ABS塑料在不同工艺条件下注射模塑的成型收缩率,得出了ABS塑料的成型收缩率随工艺条件的变化规律,为制订合理的工艺条件、进行正确的工艺控制和模具设计,从而生产出合格尺寸的产品提供了重要依据。