高强钢厚板焊接最佳热输入研究

通过四组钢板对接对比试验,母材为Q460E-Z35,焊接方法分别为SMAW和GMAW-CO2,通过改变焊接运条方式来改变焊接热输入,焊接接头经过UT探伤后,通过拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相试验分析不同焊接热输入对焊接接头性能的影响。试验表明,采用多层多道错位焊接技术,焊接热输入的宽容度为15~30 kJ/cm,可以使焊接接头获得最优的综合性能。     

工程机械厚板高强钢D-Arc高效焊接工艺

采用D-Arc焊接方法对工程机械用Q690D厚板开展了对接和T形接头进行焊接试验,对焊接试样的焊缝成形、显微组织和显微硬度进行了分析,并开展了拉伸、弯曲和冲击的力学性能测试。结果表明,25 mm板厚对接接头和30 mm T形接头采用D-Arc焊接技术,相对于常规气保焊,不仅焊接道数少1/3以上,且熔深明显增大,焊缝成形美观。在较大的焊接电流参数下,微观组织没有出现异常的粗化,热影响区最高硬度和软化区的最低硬度与母材的硬度相比,未出现异常。拉伸性能、弯曲性能和冲击性能测试均合格。     

Q390低合金高强钢厚板热处理工艺

采用显微组织观察和力学性能测定,研究了不同热处理工艺对Q390低合金高强钢厚板组织和力学性能的影响.结果表明,经920℃×36 min正火,可使Q390低合金高强钢厚板热轧态中的混晶组织经完全奥氏体化后实现晶粒细化,在随后的冷却过程中转变为多边形铁素体和珠光体;获得良好的综合力学性能,伸长率和冲击韧性都比热轧态提高很多;并完全消除拉伸断口分层现象.     

14MnNbq钢埋弧焊焊缝金属热裂纹的成因

对１４ＭｎＮｂｑ钢埋弧焊对接接头焊缝金属中含有裂纹的实物进了金相，扫描电镜及断口微区能谱分析，并采用可调拘束热裂纹敏感性试验方法对１４ＭｎＮｂｑ及１６Ｍｎｑ两种钢材进行了对比，分析了产生热裂纹的原因及其影响因素，提出了防止１４ＭｎＮｂｑ钢埋弧焊焊缝金属热裂纹的措施。     

海工用低合金高强钢厚板的组织与力学性能

采用TMCP后600℃回火的工艺生产了厚度为80 mm的420 MPa级高强度低合金宽厚板,利用光学显微镜、扫描电镜、电子背散射衍射、透射电镜、力学性能检测等手段,研究了其组织性能随厚度方向的变化规律。结果表明,TMCP钢板的晶粒尺寸分布在6～10μm,组织主要为粒状贝氏体及块状铁素体,且表面处以贝氏体为主,心部以铁素体及碳化物为主;钢板600℃回火后在铁素体晶界有较多渗碳体析出,Nb、Ti元素的碳化物存在复合析出的现象。力学性能测试结果表明,宽厚板表面处的屈服强度可达542 MPa,而心部处的屈服强度为384 MPa。样品断裂方式以微孔聚集性断裂为主,且微孔多在铁素体板条间及夹杂物处形成。各强化机制对屈服强度的贡献中,细晶强化、析出强化占主导地位。     

厚板高强钢复杂桁架节点制作焊接工艺

随着我国建筑钢结构行业的发展,高强钢厚板焊接技术在钢结构构件焊接中愈发重要,而桁架结构在建筑钢结构中的应用十分广泛,且类型多样、结构复杂。因此,对于工厂加工制作,厚板高强钢复杂桁架节点制作工艺尤为重要。以宁波环球航运广场工程为例,分别从焊接理论方面对Q420C厚板高强钢的焊接进行焊接性分析,从实际加工制作方面对桁架节点的制作进行了工艺剖析、阐述,通过深层次分析节点制作重点和难点,确定最优化的加工制作方案,保证了桁架节点制作的可操作性以及焊接的可靠性。     

厚钢板的对接埋弧焊

厚钢板焊接时，往往会出现热裂纹(主要是凝固裂纹)、冷裂纹(包括延迟裂纹)。随着厚度的增加，裂纹趋向也增加。但只要调整焊接热输入，改变焊缝的形状系数，就可获得没有裂纹的焊缝。     

坡口预留间隙对高强度钢厚板打底焊缝成形的影响

利用MSC. Marc有限元分析软件对低合金高强度钢厚板打底焊热过程进行数值模拟,从温度场角度分析坡口预留间隙大小对焊缝根部熔合的影响,并通过焊接试验对模拟结果进行验证和补充. 结果表明,在低合金高强度钢要求的焊接热输入下,当预留间隙小于2 mm时,打底焊缝根部出现未熔合或未焊透缺陷;当预留间隙增大到2~4 mm时,打底焊缝根部熔透,焊缝成形良好;当间隙增大到5 mm以上后,热源不足以熔化较多的侧壁母材金属,可能出现未熔合,实际焊接时需要采用大热输入摆动才能熔合良好.     

高强钢厚板热成形的入模温度研究

针对6 mm厚的22MnB5钢板,建立了热成形淬火过程马氏体相变过程的有限元模型,分析了入模温度对厚板的温度和马氏体组织分布的影响。结果表明:当保压压力为40 MPa、保压时间为30 s时,入模温度越高,马氏体的转化率越低;入模温度在600~750℃时,马氏体的分布均匀性逐渐变差,高于750℃后,马氏体分布的均匀性没有明显变化;沿板料厚度方向,随入模温度的升高,马氏体分布均匀性有所好转,但马氏体转化率降低。因此较低的入模温度有利于提高马氏体转化的充分性、分布均匀性及转化效率。     

厚壁高强钢球罐埋藏裂纹的TOFD检测及其成因分析

采用TOFD检测技术对一台厚壁高强钢材料球罐进行检测,检出了大量内部埋藏裂纹。提出图谱判读时需要注意的地方,分析了裂纹产生的原因并提出检验对策。建议在厚壁高强钢材料球罐制造安装监检和定期检验时,都应采用TOFD技术检测焊缝埋藏缺陷。     

高强度钢板焊接分析

介绍了高强度钢板焊后强度降低的主要原因;高强钢焊接时工艺参数的选择、焊接过程中存在的主要问题、注意事项及应采取的预防措施.     

基于ANSYS单元生死技术的焊接模拟

以开V型坡口钢板为例,利用ANSYS软件对其焊接过程进行有限元模拟,建立了合理的三维实体模型,使用单元"生死"技术模拟焊接焊缝的依次生成,获得了焊接温度场及残余应力场的分布规律,并对结果进行了分析和讨论,得出计算结果与实测结果比较吻合,说明ANSYS的单元生死技术能有效地模拟焊接过程,本方法对各种关键问题的处理比较得当。     

双面双弧不清根厚板多层多道焊有限元数值模拟

应用大型有限元软件,对28mm厚板双面双弧不清根焊接进行了三维数值模拟.模拟综合考虑了材料性能随温度的变化,对流、辐射和热传导对焊接过程的影响等诸多因素,跟踪观察了多层多道焊接中的温度场、应力场的变化.结果表明,双面双弧打底,t8/5和t8/3与先后两电弧的跟进距离有关;跟进电弧对先焊道有二次热处理作用.双面双弧焊接角变形极小,打底焊道残余应力为压应力,应力集中出现在盖面焊趾部位.模拟结果与相同工艺条件下实测结果对比,相对误差较小.     

超高强度钢电阻点焊数值模拟

通过sysweld有限元软件对等厚低碳高强度钢的点焊过程进行了电、热、机械的数值模拟分析。并根据电阻点焊实验提供的熔核尺寸和喷溅极限电流对模型进行了验证。结果表明:所有焊点尺寸的平均绝对误差为0.68 mm,所有焊点喷溅极限的平均绝对误差为1.10 k A,模拟结果与实验结果具有一致性。     

基于ANSYS单元生死技术的焊接模拟

以开V型坡口钢板为例,利用ANSYS软件对其焊接过程进行了有限元模拟,建立了合理的三维实体模型,使用单元"生死"技术模拟焊接焊缝的依次生成,获得了焊接温度场及残余应力场的分布规律,并对结果进行了分析和讨论。得出计算结果与实测结果比较吻合,说明了ANSYS的单元生死技术能有效地模拟焊接过程,本方法对各种关键问题的处理比较得当。     

厚规格高强度钢板探伤不合原因分析

针对某钢厂生产30 mm以上规格高强度钢板时突然出现大批量超声波探伤不合格的情况,利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明,钢板厚度中心位置硫化物、氧化物夹杂物聚集引起的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施。     

ANSYS有限元法在焊接温度场分析中的应用

通过对ANSYS在焊接温度场模拟应用的分析和总结,分别对ANSYS在焊接温度场模拟中热源理论基础、热源和边界条件的选择、温度场模拟步骤以及热循环模拟结果分析做了相应介绍,为具体研究ANSYS环境下的焊接温度场模拟与分析打下基础.     

高强度钢板热冲压成形模具设计规范

热冲压成形技术是一项专门用于成形高强度钢板的新技术.阐述了热冲压模具与冷冲压模具在模具基本结构、模具圆角、间隙、压边圈及拉伸筋等的设计方法及技术要点上的差别.总结了高强度钢板热成形模具冷却系统和模具分块的设计方法,给出了模具材料选取参考.为建立热冲压模具的标准化和模块化设计规范奠定基础,促进国产热冲压装备生产线的构建和产业化实现.     

基于ANSYS的铝合金薄板焊接温度场三维有限元模拟

针对铝合金薄板对接焊,采用双椭球热源分布模式,基于ANSYS软件平台,建立了运动电弧作用下焊接过程的有限元数值分析模型。在模拟的过程中,利用ANSYS软件的AFDL语言,较好地模拟了焊接时焊接电弧移动加热过程以及整个温度场的瞬态变化,实现了参数化编程。对模拟的动态过程进行分析,得到了焊件温度场的分布规律,为以后焊接应力应变的准确分析奠定了基础。     

基于ANSYS Workbench的高速电主轴动力学特性分析

论文阐述了影响高速电主轴抗振能力的固有特性、动力响应和动力稳定性动力学特性。以高速、大功率的铣削加工中心电主轴为研究对象,采用ANSYS Workbench有限元软件对电主轴进行模态分析,研究电主轴的振型、固有频率和临界转速,获得电主轴各阶频率和振型,指出主轴远离抗振性的频率要求以及前支承的刚度和阻尼对主轴系统的振动的影响。通过模态分析为进一步的动力学分析提供必要的依据。