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本文研究了对数型凸度圆柱滚子超精研导辊工艺适应性问题:(1)建立了两导辊间流动的圆柱滚子中心轨迹方程;(2)建立了导辊的母线及其轨迹的函数表达式。据此编程,可算出按一种规格圆柱滚子设计的导辊超精加工其他滚子所产生的误差。 相似文献
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本文主要介绍精密直圆柱外径超精研导辊辊形的设计原理及方法,对各种规格精密直圆柱外径的终加工,有重要的实用指导意义。 相似文献
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对数型凸度滚子可实现接触应力的完全均匀分布,能否获得正确的凸型,超精研导辊辊形的设计,加工是关键。本文从凸度超精原理入手,详细介绍了导辊的设计与加工方法。附图3幅,表1个,参考文献4篇。 相似文献
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提出圆锥滚子凸度贯穿式超精研修形加工的一种新型的锥柱匹配的导辊配置方式,其后导辊是圆柱形形面,可通用于不同型号的滚子;其前导辊采用匹配的专用螺旋锥形形面。对锥柱匹配导辊配置方式的滚子姿态进行简化分析表明,这是一种具有特定滚子姿态的斜置贯穿式超精研,可以获得凸度。依据共轭曲面原理建立斜置贯穿式超精研导辊的理想形面方程,通过数值计算分析锥柱匹配导辊形面和相应滚子姿态问题,结果表明,一般斜置贯穿式超精研前后导辊理想形面的轴向截形均为相对于导辊轴线倾斜的轻微内凹曲线,但存在特定的滚子姿态,可以使后导辊形面曲线不倾斜而只有轻微内凹;锥柱匹配导辊配置方式中,后导辊的圆柱面是近似形面,但其形状误差很小,一般不超过4 μm,对滚子的支撑稳定性影响不大。给出了锥柱匹配导辊配置方式中圆柱导辊形状误差、锥形导辊形面参数以及相应滚子姿态参数的精确计算方法。 相似文献
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圆柱滚子凸度超精导辊理论辊形是复杂轴对称曲面,目前通常在普通外圆磨床上用多级锥面逼近的方法进行磨削加工,磨削质量对人工依赖性强,效率低。根据磨削时常见的圆弧形滚子贯穿轨迹,研究辊形曲面的包络法数控磨削。分析了理论辊形特征、包络磨削原理和方法,给出了磨削实例,实际测量了磨削后的辊形,并用包络法磨削的导辊进行了圆柱滚子凸度超精试验。结果表明:理论磨削后辊形曲线是光滑连续曲线,形状总体比较平缓;用大圆弧廓形砂轮进行包络法磨削,辊形形状精度不存在原理性加工误差,而且砂轮利用率比较高,有利于保证磨削质量和效率;包络法磨削导辊辊形精度和效率都比较高,导辊用于圆柱滚子超精获得的滚子凸度曲线形状良好。 相似文献
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1 原传动部分存在的问题 我厂现有一台3MZ6200凸度圆柱滚子超精机,其传动由电动机拖动蜗轮蜗杆副带动两支轴传动到两根导辊,由于万向传动部分用的是在两个叉中间加一活块来传动,因导辊转速较快,加上超精时导辊要承受一定的扭矩,所以这种传动极易使活块和两叉产生磨损,且磨损后修复较困难,重新制作既耗时,又浪费资金,且重新加工的传动部分经实用,寿命仍较短. 相似文献
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研究了双曲面导辊修磨技术,论述了在万能外圆磨床上修磨导辊型面的原理,提出了一种简便易行的方法,分析了修磨精度,并通过实际应用证明了其有效性。 相似文献
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1 原传动部分存在的问题 我厂现有一台3MZ6220凸度圆柱滚子超精机,其传动由电动机拖动蜗轮蜗杆副带动两支轴传动到两根导辊,由于万向传动部分用的是在两个叉中间加一活块来传动,因导辊转速较快,加上超精时导辊要承受一定的扭矩,所以这种传动极易使活块和两叉产生磨损,且磨损后修复较困难,重新制作既耗时,又浪费资金,且重新加工的传动部分使用寿命较短. 相似文献
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圆柱滚子外圆精密加工技术作为圆柱滚子制造流程的终加工手段,对保证圆柱滚子的形状精度、尺寸精度、表面质量及其一致性起到关键作用。目前,依据加工原理不同,圆柱滚子加工方法主要分为无心磨削和无心超精研的工业主流传统加工方法,以及定心往复超精研、电化学机械光整、磁流体研磨、双平面方式超精研抛等非传统加工方法。介绍了上述不同加工方法的基本加工原理和研究现状,在加工精度、表面质量、生产效率等方面讨论了各加工方法的优缺点;展望了圆柱滚子外圆精密加工技术未来的发展方向,包括超精密工件和设备、高效自动化生产、高柔性生产、微小型零件、复合工艺、智能装备等。 相似文献
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针对四辊粗轧机原用滑动轴承存在的润滑油耗量大、污染环境、维护繁琐的弊端 ,利用“滚动轴承极限设计法”开发出了FCDP10 4 1344 5 0型四列圆柱滚子轴承 ,用其替代滑动轴承 ,取得了节能、降耗、长寿命的效果 ,满足主机使用要求 相似文献
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超精研为一种具有低温磨削过程的精密加工工艺,它能获得高几何精度及良好的表面质量(包括表面粗糙度、表面层的金相组织、表面层显微硬度及表面层残余应力状况),因此加工出的金属表面不仅光滑耐磨,而且抗疲劳强度好。但由于前道工序无心磨削所得半成品的圆形偏差要复映给本工序的超精研工件,故要能超精研出圆形偏差小、粗糙度低的直素线圆锥滚子,必须控制前道工序无心磨削所得半成品的圆形偏差(必须小于0.5μm并呈5棱以上的多边形,绝对不容许产生椭圆度)及表面粗糙度(必须达到R_0 相似文献