在3M4630磨球机上研磨钢球的新方法

在3M4630磨球机上对钢球进行精磨和研光时,传统的加工方法是,使送料盘按顺时针方向旋转(图1),并在转动板上车沟,工作时,钢球从送料盘通过分配器,直接碰击到转动板的板沟并产生碰撞力P,此力在水平线上的分力P_1给钢球一个反作用力,使钢球弹回。冲击力越大,这种反作用力也越大,阻碍钢球顺利地进入沟道,使之产生短暂的停留,再加上转动板的离心力作用,使钢球不能按直线直接弹回到分配器的沟道上,而是拐了一个弯碰到分配器的隔板上。若隔板因装配不牢有松动现象或是磨损     

非框架结构光球机头架托盘平面位移分析

根据光球加工时钢球毛坯在光球板沟中的复杂受力,运用有关力学原理对非框架结构光球机转动和固定头架托盘平面位置精度的相对变化进行了分析,并结合实践提出了一种适合于中小型钢球工厂的光球机自助修复方法。     

光球机及其合金铸铁盘

冲压后的钢球毛坯具有环带与两极。这些多余的金属,按照国内现行的机械加工工艺方法是首先在两块轴承钢制的锉板之间进行锉削加工,使球坯获得球的雏形,并统一冲压后的尺寸公差和纠正其压偏差。此后再在专用磨球机上用砂轮进行磨削,俗称软磨,以磨去其大部分尺寸留量——原材料脱碳层及锉削后的表面金属疲劳层,并同时统一上工序尺寸公差(在0.02毫米以内)、提高几何精度(在0.01毫米以内)和表面质量(达(?)6—7)。再后进行热处理。而大于1″的热冲钢球毛坯则需先进行退火(≥1(7/16)″钢球),后在压力机切除环带、粗锉除去两极,此后进行初磨和软磨加工,再后进行热处理。由上述可见,钢球毛坯从冲压后到热处理工序之间的机械加工过程工艺烦杂,生产周期长,并需设置有中问仓库及付出大量的往返搬运劳动量。     

钢球毛坯精整新工艺试验

目前,我厂钢球毛坯生产是在自动压球机或钢球轧机上成型,然后经过锉削加工方法去掉环带和两极点,再进行必要的磨削加工。这种锉削加工方法是苏修的落后工艺,生产效率比较低,噪声大,劳动条件较差,产品质量不高。为了改变这种落后工艺,我厂八车间组成了以工人为主体的三结合技术革新小组,对钢球毛坯初压型胎窝进行了改革,并试制成功一台钢球毛坯精整机,经试用效果良好,钢球经精整后增强了金属密度,提高了耐腐蚀性和耐磨性,压碎负荷也有了显著提高。钢球精整机的创制成功,打破了苏修落后工艺的陈规陋习,为我国钢球生产闯出了一条新路。这是毛主席“打破洋框框,走自己工业发展道路”的伟大教导在我厂结成的丰硕成果,是毛主席革命路线的伟大胜利。     

旋转导向钻具导向节轴承圆周间隙角研究*

导向节轴承是旋转导向钻井工具可控弯接头中传递扭矩和钻压的关键部件,导向节轴承中钢球与沟道之间的间隙将影响可控弯接头中导向轴偏置角的准确性和稳定性。根据导向节轴承的结构组成及钢球与沟道的结构特点,建立钢球与沟道截面的几何模型和沟道曲面的曲面方程及数学模型;根据钢球与沟道截面的几何模型,利用MATLAB软件计算导向节轴承中壳内钢球和套内钢球与沟道之间的圆周间隙角的大小。结果表明:导向架内、外球面沟道面为椭圆曲面,无论导向轴朝哪个方向偏置都不影响钢球的圆周间隙角大小;导向轴偏置角为0时,钢球总的圆周间隙角恒定不变且最大,偏置角不为0时,圆周间隙角随转角的增大呈周期性变化并呈现出波动性;套内钢球与沟道之间的圆周间隙角的波动性大于壳内钢球的圆周间隙角的波动性,圆周间隙角的波动性是导致导向轴转动过程中产生振动和噪声的重要原因。     

防卡死焊接工装的设计和应用

在工程机械制造中,对于以箱体型或框架型且对内开档有尺寸要求的结构件产品,由于焊后收缩、变形等因素,产品在工装上拼装点焊完成后无法顺利取出,强行取出容易对工件和工装造成损伤且达不到产品尺寸要求。为解决这一问题,设计出一种防卡死焊接工装,工装上设计有转块、定位板、转动销和定位销,定位板安装在转块上,转块通过转动销进行转动,定位板与转块的下端面垂直。定位时,转块的下端面落于定位销上端,转动销的中心与定位销的上端高度保持一致,拼焊完成后工件向上取出时,摩擦力带动转块以转动销为中心跟随产品向上转动,定位板的最下端正好是转动的切点,从而避免卡死现象的发生。本设计对挖掘机大臂焊件以及装载机后车架进行了验证,结果表明：防卡死焊接工装在箱体型、框架型结构件产品上,能有效防止焊后收缩等因素导致的产品与工装卡死,而且产品的尺寸达到图纸要求。证明了防卡死焊接工装设计研究的正确性,研究结果表明,防卡死焊接工装能有效提高生产效率,降低劳动强度、保证产品质量。     

卧式钢球研磨机几何精度对加工精度的影响

卧式钢球研磨机用大循环方式成批(150～200kg)研磨钢球,是利用精度低于工件精度要求的机床,借助“压沟”手段精化机床,加工出高精度的零件。研磨机有两块研磨盘,一块旋转,称为转动盘,另一块不转,称为固定盘。转动盘上事先车出若干同心的V形构槽,固定盘则为光滑平面。所谓“压沟”即在研磨钢球之前,用数十个成品钢球从固定盘上供进球用的缺口进入转动盘的沟槽,并在两盘之间加上一定压力,钢球由转动盘带动在沟槽中滚动,同时在固定     

热轧钢球毛坯质量问题及解决方法

基于钢球毛坯热轧原理及工艺的基础上,详细论述了热轧钢球毛坯质量问题的产生原因及解决方法,为热轧钢球毛坯提供了实用的技术指导,供钢球生产单位降低废品率参考。     

卧式钢球研磨机几何精度对加工精度的影响

卧式钢球研磨机用大循环方式成批(150～200kg)研磨钢球,是利用精度低于工件精度要求的机床。借助“压沟”手段精化机床,加工出高精度的零件。研磨机有两块研磨盘,一块旋转.称为转动盘,另一块不转,称为固定盘。转动盘上事先车出若干同心的V形沟槽,固定盘则为光滑平面。所谓“压沟”即在研磨钢球之前,用     

零件清洗工艺对轴承振动值的影响

零件的清洗工艺直接影响着轴承的振动值水平．能否解决残留在工件表面的清洗剂干燥后结晶出的盐．是此种清洗工艺的关键，因为这些盐的结晶在轴承工作表面，不仅影响轴承转动，同时也破坏钢球、沟道表面质量．附图４幅．     

七沟道球笼式等速万向节受力及仿真分析

基于球笼式等速万向节钢球的受力模型,推导了一个钢球在星形套内沟道和钟形壳外沟道内运动时,沟道对钢球的周向力、沟道对钢球的法向接触力、保持架窗口对钢球的法向接触力的表达式。在此基础上,基于Herzt接触理论,对上述受力进行了Adams动力学验证。结果表明:仿真结果和理论计算基本吻合,七沟道球笼式等速万向节的周向力、法向接触力、钢球与星形套的摩擦力、与保持架的摩擦力均小于六沟道,并且随着摆角的变化而变化。     

球轴承滑动摩擦系数的研究

在简述球轴承摩擦的基础上，对钢球与沟道接触的滑动摩擦进行了研究，推导出了其滑动摩擦系数的计算公式，指出了阿蒙顿-库仑(Amontons-Coulomb)摩擦定理的缺陷，否定人们通常认为给定材料的两接触物体滑动摩擦系数是一常量的观点，证明了钢球-沟道接触的滑动摩擦系数是一个变量，为科学地确定球轴承现代设计中钢球与沟道接触的滑动摩擦系数，使人们对普遍物理意义上的滑动摩擦更深入地进行认识，提供了科学的依据。     

球轴承沟道车刀修磨装置

轴承套圈沟道车刀一般都是由工人手工在普通砂轮机上刃磨,由于工人的技术水平和实际经验不同,磨出的圆弧轮廓也各不相同,很难磨出精度符合要求的圆弧轮廓,针对这一情况,设计制造了球轴承沟道车刀修磨装置,见图１,现介绍如下。１　工作原理修磨装置刀夹与砂轮端面设计成α０角,以保证刀具后角的刃磨,修磨时将粗磨过圆弧及前角的沟道车刀装夹于刀夹４上,用对刀块１２对好刀后紧固,根据刀具所需圆弧半径转动调整手柄６,调整距离整数部分由刻度读出,小数部分由百分表读出。调整好后,将手柄３锁紧,此时刀尖到转动中心的距离Ｒ即为…     

钢球模具的计算机数值仿真技术

钢球是轴承中的一个非常重要的零件，轴承在国民经济中的使用场合也非常普遍。随着钢球的价格不断下降、质量要求不断提高，跳出原有设计思想，重新设计新的钢球模具，应用新的钢球毛坯的形状来减少钢球毛坯的余量、提高成品的质量是一个放在钢球厂面前的迫切事实。     

有约束单一尺寸矩形毛坯下料问题的一种求解算法

讨论有约束单一尺寸矩形毛坯下料问题:切割库存板材满足一定数量的单一尺寸矩形毛坯的需求,优化目标是使所切割的板材总面积最小,该问题广泛的出现在制造业领域的板材切割下料环节。提出一种基于五块布局模式的优化下料算法。首先调用无约束五块布局算法生成整张板材上的毛坯排样方式,然后调用有约束五块布局算法生成部分板上的毛坯排样方式。使用算例对文中下料算法进行了测试,并与文献中下料算法进行了比较。实验结果表明,下料算法可以提高下料利用率,而且计算时间合理。     

钢球研磨板沟槽尺寸设计及压沟深度控制

钢球研磨板上的沟槽既是工件钢球的定位工具，又是成型研具，对钢球的球形误差和表面质量具有决定性的影响。固定板的沟槽为圆弧形滚道，通过压沟获得，转动板要先车削出V形沟，然后通过压沟在两斜面上生成圆弧形滚道。圆弧滚道的圆弧半径均和压沟钢球的半径相同。精研压沟时，用与被加工钢球同规格的淬硬钢球，超精研时用同精度等级甚至高一级的成品钢球。当球径较大时，可以先车削出接近需要的圆弧滚道，然后稍加压沟磨合，最终达到要求的圆弧滚道，可以大大缩短压沟时间。     

钢球制造工艺(11)

第十一章 钢球的细研加工钢球的细研加工在研磨机上进行,如图11-1所示.转动研磨盘上车有若干同心的V型沟槽,固定研磨盘不车沟.加工过程,在工作压力P的作用下,研磨膏被挤压而嵌入研磨盘的表面,钢球沿沟槽在两块研磨盘之间滚动,从而使其表面受到研磨.研磨后的钢球可获得更高的尺寸精度、几何精度及表面粗糙度.一、3M4730研磨机的操作调整     

螺钉自动化生产过程中的质量检测与控制

随着自动化生产的发展,对各种螺钉的质量提出了越来越高的要求。那么,怎样来保证所生产螺钉的质量呢?这里就提出了一个检测与控制的问题。一种滚丝机的结构如图1所示。其模具一半是固定的,呈内园弧状,另一半是转动的滚轮。螺钉的毛坯进入两个模具之间,由于滚轮的转动,就在毛坯上挤出了螺纹。生产是连续地、自动地进行。如果某些毛坯超差(直径和长度)或者模具产生了磨损,就会造成产品的不合格。当然,我们可以对成品进行检验。但当测出成品有问题时,由于     

光球机自控电路的改进

光球机在磨削钢球过程中,转动板与固定板之间的压力(以下简称二板间的压力)源于液压系统。以前的国产光球机在整个光球加工过程中,液压电机始终加电运转。实际上当两板间的压力达到一定程度后,液压电机的运转在相当长的时间里是多余的,从节能角度考虑,可设计一个自动控制线路实现自控,即当球径被磨小、二板间的压力降到一个阀值后,再自动启动这个电机。从而实现钢球的连续磨削过程中,对液压电机的启、停控制,既节能,又克服人工控制的缺陷。     

垂直轴风力机固定装置结构设计

固定装置是垂直轴风力机中的重要部件,主要起支撑作用。设计了一种便于维修的垂直轴风力机固定装置。维修时只需拧下旋转板上的六角螺母,使旋转板相对固定板绕着旋转铰链转动,同时转动支撑机构中的连接块带动支撑杆转动到限位块的位置,实现对塔柱的支撑,不需对风力机主体进行拆卸,提高了维修的便捷性。运用有限元技术对固定装置受力关键零件转轴进行了静力学强度分析,验证了结构设计的合理性。