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等通道转角挤压工艺有限元分析 总被引:1,自引:0,他引:1
用SOLIDWORKS建立等通道转角挤压(ECAP)的几何模型,用有限元软件DEFORM-3D划不同摩擦系数、不同冲头速度时的挤压过程进行了模拟、获得了相应的应变场以及载荷行程曲线,得到了模具的应力分布。模拟结果表明:变形区域集中在两个通道的相交部分;等效应变速率与冲头的运动速度成正比:摩擦系数对应变的分布和变形载荷有较大影响:在一定的摩擦条件下,完成ECAP所需的变形抗力与材料流动应力成线性关系;当通道表面粗糙度Ra为1.6μm时,模具危险点工作应力不会超过变形体流动应力的4.5倍。 相似文献
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等通道转角挤压(ECAP)是一种制备细晶材料的新工艺.对不同截面积长宽比的纯铝工件等通道转角挤压过程进行了三维刚枯塑性有限元分析,建立了考虑体积参数影响的平均应变的计算方法. 相似文献
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《塑性工程学报》2017,(5)
等通道转角挤压应变计算为掌握挤压变形程度、衡量强烈变形效果、正确制定工艺规程、合理设计成形模具提供重要依据。目前国内外强烈塑性变形领域广泛使用Iwahashi Y于1996年提出的应变计算公式。经过分析,指出了该计算公式理论推导不严谨,关于切向速度间断对变形影响的分析有误,对运算过程中的近似处理不当,应变计算结果不正确,未能反映挤压变形的真实情况。根据强烈塑性变形特点,分析了挤压塑性变形区的流动规律,针对该公式存在的问题采取了改进措施,经过详细运算,建立了概念比较完整、理论比较严谨的新公式,并结合实例对两者进行了比较。实例计算结果证明了提出的新应变计算公式的有效性。 相似文献
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7050铝合金等通道多转角挤压过程的三维有限元模拟 总被引:2,自引:0,他引:2
对7050铝合金等通道多次转角挤压(equal-channel angular pressing,简称ECAP)过程中的变形行为进行三维有限元模拟,并研究了挤压过程中等效应变的演化以及载荷.位移曲线变化。为开发多道次ECAP工艺的模具设计、工艺参数提供理论指导依据。 相似文献
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AZ91镁合金等通道转角挤压有限元分析 总被引:1,自引:0,他引:1
以AZ91镁合金为研究对象,建立了等通道转角挤压三维模型。运用DEFORM-3D有限元软件进行了模拟,分析了温度和摩擦条件对AZ91等通道转角挤压过程中的等效应变、挤压力的影响。结果表明:试样在两通道转角处的变形较剧烈;随着温度的升高,等通道转角挤压所需要的最大挤压力变小;摩擦系数越大,等效应变变化梯度越大,塑性变形均匀性越低。 相似文献
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等通道转角挤压(Equal Channel Angular Pressing,ECAP)是一种制备超细晶材料的新工艺.工艺路径的选择对试样的应变分布均匀性有重要的影响.利用非线性有限元软件MSC.Marc对等通道转角多道次挤压过程进行了模拟计算.通过对ECAP中试样沿A路径和C路径6道次挤压的模拟,获得了A路径和C路径等效应变分布规律.结果表明,试样沿C路径的等效应变要比沿A路径更均匀,但C路径对试样端部等效应变的累积效果不如A路径;试样沿A、C两种路径每道次最大挤压力逐渐增加,大小基本相同. 相似文献
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采用有限元数值模拟方法研究了不同模具结构设计对TB2合金(Ti-5Mo-5V-8Cr-3Al)等通道弯角挤压过程的影响。与传统模具几何设计特点相比,新型等通道弯角挤压模具设计的内转角半径要大于外转角半径且均与模具内壁相切。针对模具不同内转角半径和外转角半径对等通道弯角挤压过程的影响,分析了TB2合金等通道弯角挤压过程的变形行为和应变均匀性。结果表明,随着内转角半径分别从1 mm升高至3,5,7和9 mm,TB2合金等通道弯角挤压后的应变均匀性更好和挤压载荷明显增大,较小的外转角半径能够使TB2合金挤压后获得较好的应变均匀性。综合内转角半径和外转角半径的有限元分析结果,当外转角半径为4 mm,内转角半径为5 mm时,TB2合金经等通道弯角挤压后具有最为理想的应变均匀性分布。 相似文献
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以超高强度Al-Zn-Mg-Cu合金为研究对象,采用数值模拟和实验相结合的方法对其等通道转角双向镦挤过程进行分析。结果发现,变形过程可以分为近局部镦粗、剪切变形、最后填充三个阶段,变形结束后试样根据金属流动和网格畸变程度划分为小变形区、不变形区、剪切变形区、剧烈变形区。不同加载方式使变形区域发生不同程度偏移,上下冲头速度差越大,变形均匀性越差,速度比为1时可获得最大的应变量为3.97,且变形均匀性系数最低为1.89。同时,对不同路径下的多道次变形行为进行研究,发现4道次结束后,B路径比A路径变形更加均匀充分,其变形均匀性系数降低了29 %,剪切变形区占比提升了14 %。 相似文献
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为了优化室温下等通道转角挤压纯钛工件的几何形状,采用三维有限元软件模拟了纯钛工件的变形行为。通过对比分析工件形状和尺寸对损伤因子、挤压力以及剪切带处应变速率分布等参数的影响,获得了工件最佳几何形状。仿真结果表明,方条形工件的损伤因子大于圆棒型工件,且高于纯钛材料的临界损伤因子,表明方条形工件不利于变形,易产生表面裂纹。3D模拟结果表明,直径为15 mm的圆棒型工件具有最小的损伤因子,适中的挤压载荷以及相对均匀的应变分布。依据仿真结果提供的最佳工件,即直径为15 mm的圆棒型工件,室温下成功挤压出直径15 mm的纯钛圆棒。挤压后样品截面上硬度分布均匀,与3D仿真所预示的均匀应变分布相一致。 相似文献
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使用有限元方法模拟在等径通道挤压过程中,后压力对材料塑性变形的影响,并对多道次挤压试验结果进行分析比较.结果表明:施加后压力可以有效提高材料每道次挤压的塑性变形程度和分布均匀性.在多道次挤压过程中,施加后压力可以大幅度降低晶粒最终细化尺寸,降低挤压温度来减小温度对晶粒细化效果的影响. 相似文献