200MW汽轮机焊接隔板检查与加固技术

阐述了200MW汽轮机焊接隔板变形这一在国内电站中多次出现的问题,以及由于隔板变形而对机组带来的危害.强调了在隔板发生严重变形时对隔板进行焊接加固的必要性,概述了隔板检查方法,包括隔板表面缺陷、内部缺陷、通流间隙、挠曲变形等的检查,以及隔板加固的工艺要点.     

超超临界汽轮机隔板的焊接监造及质量控制

汽轮机焊接隔板结构特殊复杂,隔板材料等级高,焊接质量要求高,制造难度大。根据对某电厂超超临界汽轮机机组的隔板焊接制造全过程的驻厂监造,以监造的角度对监造重点和隔板制造焊接过程中常见缺陷进行总结分析,并提出了质量控制改进措施和建议,以保证隔板的制造质量。     

汽轮机隔板电子束焊接方法

汽轮机隔板电子束焊接方法的焊接工艺如下：a．对隔板叶片进行表面清理；b.按照汽轮机隔板装配技术要求在工装上对隔板叶片进行装配、固定；c.将固定后的隔板叶片移至电子束焊接真空室内进行隔离抽真空；d．当真空度到达设定值后。用电子束流对隔板进行15～30min预热；     

汽轮机隔板的CO_2气体保护程序控制焊接

隔板的焊接要求汽轮机隔板由五部分组成(图1),各部材料见表1。在隔板的进出汽侧各有两道焊缝,对焊接变形的要求:出汽边高度误差≤±0.2毫米;出汽边面积(喉部高度)应     

汽轮机三维静叶隔板以铸代焊工艺探索

三维静叶隔板采用三元流理论设计,应用于汽轮机能提高效率3％～5％,对节能、高效型汽轮机的发展具有非常重要的意义。由于三元流理论对气流运动方式要求非常严格,因而对隔板喉宽和总出汽边面积等重要性能参数要求也非常严格,一般选择焊接方式生产。最近,我厂承接了国内首台125MW热电联供汽轮机,其三维静叶隔板原计划亦采用焊接方式生产。因生产工期短,任务量非常大,我厂原有焊接工艺和设备按期完成生产任务困难较大。根据我厂生产实践经验,铸造隔板与焊接隔板相比具有节约原材料30％～35％、机加工费用降低20％及生产周期缩短25％～30％等优点,具有非常可观的经济效益。     

某三代核电蒸汽发生器水室分隔板防焊接变形质量监督

蒸汽发生器(steam generator,SG)水室分隔板的焊接变形控制一直是装焊工序的重点和难点。针对某三代核电项目的水室隔板的焊接,收集借鉴了CPR1000项目SG水室分隔板的焊接工艺和防变形措施,制定了该三代核电项目SG分隔板的防变形工艺方案和风险防范点,并进行了防变形措施的落实跟踪,最终装焊质量一次合格。     

汽轮机缸体与管件的焊接变形控制

为控制超超临界汽轮机缸体管件焊接过程的变形,分析了汽轮机缸体铸件的特点及管件焊接的技术难点,按低匹配原则选择了异种钢焊接材料,提出了管件焊接过程防变形的工艺方案.经实际生产验证,管件在装配及焊接过程中的变形量大幅减小,留量符合尺寸公差要求,工艺方案可操作性强,防变形效果显著.     

蒸汽轮机自带冠静叶隔板瞬时焊接变形研究

在实际生产中发展蒸汽轮机的自带冠静叶隔板焊接后节圆径向变形过大，严重影响了静叶隔板通流尺寸的精度。深入研究自带冠静叶隔板的焊接变形对于提高整个机组的效率具有重要的意义。本研究针对蒸汽轮机自带冠静叶隔板生产过程中产生的焊接变形过大问题，通过对蒸汽轮机自带冠静叶隔板进行现场跟踪监测，获得了实际生产中的瞬时焊接变形数据，根据监测数据对自带冠静叶隔板的节圆直径变形、半径变形、节圆收缩率和倾斜变形进行了全面分析，提出了优化和减小焊接变形的设计及工艺措施。     

低压缸中心销焊接变形的控制

详细介绍了利用焊缝的收缩力和采用合理的焊接顺序控制汽轮机低压缸中心销焊接变形的工艺措施,采用该工艺施焊,使低压缸中心销的焊接变形量远远小于要求的±0.80 mm,为同类焊接变形问题的解决提供了有益的参考.     

隔板套铸造工艺的改进

０概述隔板套是汽轮机上的重要零件之一，在高温、高压下工作，要求具有较高质量。在生产２０万千瓦汽轮机改造机组低压隔板套时，由于其结构、铁液化学成分及实际生产条件等因素，经常因产生缩松缺陷而必须焊补或报废。因此我们对该件铸造工艺进行了分析、改进、提高了合格率，取得了较好的技术经济效果。１　工艺分析铸件材质为ＨＴ２５０，铸件重２０００ｋｇ。原工艺如图１。该工艺是依据灰铸铁具有自补缩能力而制定的，未充分考虑热节处的补缩问题。生产后发现Ａ处存在缩松缺陷，需要焊补修复甚至报废。经分析，认为产生缩松缺陷的主要…     

超超临界机组高中压隔板真空电子束焊接工艺研究

模拟超超临界汽轮机高中压隔板电子柬焊接接头形式进行了焊接试验，掌握了隔板真空电子束焊接技术，并成功用于隔板生产。     

汽轮机焊接隔板的超声相控阵检测

分析了汽轮机焊接隔板检测时选择超声相控阵技术的原因,阐述了检测工艺中关键参数的选取,并将制定的工艺应用于某百万机组的在制隔板检测。结果表明,所选择的隔板超声相控阵检测工艺是可靠的;使用的工件加载系统的工件CAD图形加载功能降低了缺陷识别难度,提高了工艺适用性和检测效率,值得推广。     

钢结构住宅体系贯通隔板节点焊接工艺

钢结构具有自身质量小、强度高、安全性能好、建设周期短、节能环保等优点,作为住宅主要构件有广阔的应用前景。文中从焊接工艺参数、焊接反变形、预留焊接收缩量等方面介绍了一种钢结构住宅体系常用的方管柱贯通隔板节点的焊接工艺。     

汽轮机隔板镶铸结构导叶脱镶的焊接修复

针对汽轮机隔板的镶铸结构导叶出汽侧局部脱镶问题,进行了原因分析及材质焊接性分析,并制定了合理的焊接修复工艺,实施效果良好.     

桥式起重机主梁焊接变形的控制技术

介绍了桥式起重机主粱焊接变形的控制技术,对箱形主粱焊接变形的分析,组装焊接顺序及工艺参数等做了详细的叙述.选择合理的组焊顺序和工艺参数,例如采取预制上拱度、支点住置切换、减小腹板与隔板的角变形等措施,是控制主粱焊接变形的有效方法.     

大型矿用挖掘机斗杆的制作技术

WK-4挖掘机是露天矿山采掘中的主要设备,斗杆是挖掘机中的重要部件之一,为焊接结构件,笔者阐述了采用合理的焊接工艺,整装,整焊,选择中间隔板作为装焊基准及刚性定位,科学的焊接顺序和方向,减小变形等工艺方法,达到了预期的目的.     

汽轮机隔板CO_2气体保护自动焊

目前,我厂生产的7.5万瓩、20万瓩汽轮机的焊接隔板,全部采用CO_2气体保护自动焊。生产效率大大提高,生产成本下降,质量良好,减轻了劳动强度,从而改变了手工焊接隔板的落后面貌。一、采用CO_2气体保护焊焊接隔板的     

汽轮机隔板 CO_2气体保护自动焊的简介

汽轮机隔板的焊接,我厂多年来,一直采用手工电弧焊。因其材质多是ZG15CrMo V,ZG20CrMO,及15CrMo A等耐热钢,焊前均需予热至250～300℃,所以焊工劳动强度很大,手工焊由于规范不易掌握,因此焊后产品的几何尺寸很难保证。焊后修磨浪费很多工间。手工电弧焊已远远满足不了汽轮机制造业的发展,为此我们决定用CO_2气体保护自动焊来焊接隔板。经过一年多的实验证明:这种焊接方法对于焊接工作温度在355℃～240℃的9～14级汽轮机隔板是完全可行的。这种方法不但能     

超厚板箱形结构焊接收缩研究

以板厚为120 mm的Q390GJC钢为母材,采用气保焊打底焊结合埋弧焊填充盖面焊的工艺,通过改变结构坡口形式及增减隔板,对4组试件进行焊接,在5个停止点处对构件进行焊接变形的测量,并对所得数据进行分析。结合试验数据,得出如下结论:加设工艺隔板及采用双面清根焊可以有效抵抗横向收缩变形;采用合理的焊接顺序,能有效减低焊接扭曲变形;构件纵向尺寸受焊接过程的影响很小。     

蒸汽轮机自带冠靜叶隔板焊接变形

蒸汽轮机自带冠静叶隔板是蒸汽轮机通流部分的静子部件 ,其制造精度直接影响到整个机组的效率。在实际生产中发现自带冠叶隔板焊后节圆直径变形大 ,严重影响了隔板通流尺寸精度。文中针对蒸汽轮机自带冠叶隔板生产过程中产生的焊接变形问题 ,采用定点测试方法 ,进行现场跟踪监测 ,获得了有效的焊接变形数据。并对自带冠叶隔板主焊缝焊接后和热处理后的节圆半径变形、直径变形和节圆收缩率进行了深入分析。为了减小焊接变形 ,在隔板的结构设计方面应控制主焊缝进汽侧与出汽侧的坡口深度比值在 1.0～ 1.15范围内