焦炭吸水率的分析

分析探讨了不同粒度冶金焦炭的吸水能力及影响吸水能力的主要因素。指出焦炭的气孔结构和粒度分布是影响焦炭含水量的重要因素。     

Fe基多孔材料瞬时液相烧结过程研究

采用定量DSC差热分析、扫描电镜分析、背散射元素分析以及XRD物相分析等方法对添加Ni-P共晶合金的Fe粉瞬时液相烧结过程进行了研究.研究发现,粉末颗粒粒度、烧结时间等参数对烧结过程有重要的影响.粉末粒度较小时,烧结升温过程中元素间的固相扩散比较明显,但粉末粒度对形成液相的总量影响较小.液相烧结时,固相Fe元素向液相中...     

铁料大粒度矿分加烧结杯试验及分析

随着优质矿粉资源的不断减少,目前烧结使用铁料品质、粒度日趋不利于烧结生产,对烧结矿各项经济指标有所影响。为了能提高烧结矿的产量,降低因混匀料中粒度变化引起烧结过程的影响,利用烧结杯对其混匀料中大粒度矿进行分加试验,摸索出较为合理的加入方法。     

宝钢烧结固体燃料粒度控制探索与实践

烧结固体燃料破碎过程受多方面因素的影响,具有粒度波动性较大及人为影响大的特点。根据固体燃料燃烧理论和颗粒比表面积变化规律,找出了燃料粒度波动对烧结过程的影响,结合宝钢烧结的实际条件和生产经验,对固体燃料粒度波动做到了较准确的判断,并制定了相应的生产调整措施,确保了宝钢烧结生产的稳定,达到了降低固体能耗的目的。     

不同粒度焦粉做配合煤瘦化剂对焦炭质量影响初探

为研究不同粒度焦粉做配合煤瘦化剂时对焦炭质量的不同影响,通过加入相同配比不同粒度焦粉炼焦试验,分析了实验中对焦炭冷热强度的影响,找到了保证焦炭质量的配入焦粉粒度的最优值。     

选好焦炭平均粒度降低75%硅铁电耗

本文分析了焦炭粒度变化的原因，论术了焦炭粒度对硅铁生产的影响，提高出了控制焦炭平均粒度的方法，使７５％硅铁生产稳定，单位电耗降到８３００－８０００ｋＷｈ／ｔ。     

炼焦煤特性对焦炭粒度影响研究

为了研究炼焦煤特性对焦炭粒度的影响,对鞍钢常用炼焦煤进行了炼焦试验分析和配煤炼焦试验优化研究,并在配煤炼焦生产中进行了试验应用.结果表明,不同变质程度的炼焦煤对焦炭冷热态指标及焦炭平均粒度指标的影响差异明显.试验条件下,焦煤成焦质量最好,粒度>40 mm的焦炭比例极高、达到90％以上,平均粒度在70 mm以上;调整鞍钢6 m焦炉用配煤方案,配入瘦焦煤10％,降低焦煤配比5％,停用瘦煤,能够使焦炭热态反应性降低2.1％,焦炭平均粒度提高1.8 mm,且焦炭粒度均匀性保持稳定.     

关于高炉内焦炭粉化机理的某些研究

本文是以名古屋1~#高炉解体调查的结果为基础,对大型高炉内焦炭粒度缩小进行了研究。这些研究结果表明:1)高炉内焦炭粒度缩小受与CO_2反应温度的影响最大;2)在1000℃时,开始有部分焦炭溶解,致使焦炭强度下降,到1400℃时,焦炭粒度并没有改变,但是超过1400℃时,焦炭粒度急剧缩小;3)在炉身下部和风口回旋区附近产生了焦末沉积,这是由于鼓风动能的作用而引起焦炭不断运动的结果;4)增加焦炭中碱金属的含量(本研究中最高达5％)并不降低焦炭强度。 此外,对新日铁已解体调查的不同容积的高炉及这些高炉内的焦炭粒度变化之间的关系进行了研究,并指出了大型高炉比小型高炉焦炭粒度减少的比率更大,焦炭粒度缩小的状况更为剧烈。     

焦炭水份波动对冶炼的影响

无论是焦化工作者或炼铁工作者,以往对焦炭的质量往往仅注意它的强度、粒度、成份及反应性等理化指标,而对焦炭的水份只作一般性的要求,未能引起足够的重视。本文从影响焦炭水份的诸因素出发,讨论焦炭的水份,尤其在波动情况下对高炉冶炼过程的影响。     

烧结混合料的制粒

一、前言在铁矿石的烧结工艺中,原料准备所起的作用非常大。烧结工艺中利用添加到烧结料中的焦粉燃烧热,作为烧结的热源。焦粉的燃烧状况对烧结时的加热条件和气氛的形成有着决定性的影响。因为焦炭燃烧状况在很大程度上可以控制烧结料层的透气性和焦炭的赋存状态,所以说焦炭的燃烧状况在烧结料层形成时,能够决定烧结工艺的基本条件也是毫不过分的。     

燃料种类与粒度对烧结的影响

烧结过程主要借助配入烧结料中的固体燃料的燃烧而产生的高温下进行的。烧结过程温度的高低,燃烧速度,燃烧带的宽度及烧结料的气氛等,都影响到烧结矿的产质量及燃耗水平。燃料的燃烧性能主要取决于燃料的种类及粒度。燃料的适宜粒度,对于每一种烧结原料既取决于燃料的燃烧速度,同时又与烧结料中其他成份的粒度组成、导热性能等因素有关。燃料的种类主要取决于生产单位的供料情况,调整受到很大局限。而燃料的粒度则     

不同粒级配合煤的小焦炉试验

为探讨不同粒度配合煤对焦炭质量的影响,以5mm作为粒度分割点进行分样试验。工业分析、岩相分析和小焦炉试验结果都表明:粒度小于5mm的煤样中气煤成分较少,而肥煤、焦煤和瘦煤成分较多,惰性组分少,易粉碎;粒度大于5mm的煤样中气煤成分较多,惰性组分多,难粉碎。煤种的粗粒部分多数为非活性组分,在炼焦过程中成为焦炭裂纹的中心,不利于焦炭质量的提高,所以在控制配合煤细度的同时还应控制煤料粒度的上限。     

基于固体燃料粒度优化的烧结过程NOx减排

为了研究优化固体燃料粒度以减少烧结过程NOx排放,采用微型烧结燃烧装置进行不同粒度下单独焦粉颗粒的燃烧试验,以及焦粉分别为粗粒级(粒度为2.00～3.15 mm)、中间粒级(粒度为0.5～1.0 mm)、细粒级(粒度小于0.5 mm)下的固结试验,并在此基础上通过烧结杯试验研究了优化焦粉粒度对烧结NOx排放和产质量指标的影响规律。结果表明,随着焦粉粒度的减小,其燃烧过程NOx排放浓度和氮元素转化率均逐渐升高,且当焦粉为全粗粒级和中间粒级时,烧结固结强度得到改善。此外,将焦粉粒度控制在0.50～3.15 mm范围内,其NOx最大排放浓度和氮元素转化率分别降低约8%和27%,且烧结各项产质量指标都得到改善。     

烧结过程影响因素[下]

五、点火烧结过程是由烧结混合料层表面上的燃料点火开始的。点火方式在一定程度上影响着烧结矿特性,特别是对于烧结机上表层的烧结矿。点火还影响着烧结生产率和燃料消耗。例如,如果点火器内为非氧化条件的话,则因焦炭颗粒燃烧迟缓,烧结生产率下降。     

钢渣对炼焦煤成焦后气化反应行为的影响

高反应性焦炭可降低高炉热储备区温度,提高高炉冶炼效率.钢渣中有大量的钙和铁,是理想的焦炭气化反应催化剂.在制备高反应性焦炭的过程中,钢渣在配合煤中的粒度和添加量会影响焦炭的反应性和反应后强度.本文从宏观动力学角度研究了钢渣对焦炭反应性和反应后强度影响的原因.细焦粉和粒度为3~6 mm的焦炭分别与CO2在950,1 100和1 250℃进行了气化反应.通过细焦粉的气化曲线确定了焦炭在各温度的本征初始气化速率(r0),通过粒焦炭的气化曲线确定了受内扩散影响的焦炭表观气化反应速率(rD).对反应效率因子(ηef)和西勒模数()的分析表明,焦炭基质反应性和气孔结构两者共同决定了焦炭反应性和反应后强度.     

W粉粒度对粉末温轧制备钨铜合金板组织和性能的影响

将不同粒度W粉分别和Cu粉混合均匀后,在100℃温轧成形获得钨铜生板坯。在1 350℃对生板坯进行液相烧结,获得钨铜合金板。研究了W粉粒度对钨铜生板坯密度和厚度的影响,探索了W粉粒度对烧结坯组织和性能的影响。结果表明:随着W粉粒度的增大,粉末温轧得到的钨铜生板坯的相对密度逐渐增大,厚度出现逐渐减小的变化趋势。W粉粒度越大,生板坯液相烧结后,获得的合金板坯的相对密度变化幅度越小,体积收缩率也越小。但W粉粒度越大,液相烧结过程中,W颗粒之间越难形成烧结颈,不利于生成金属W骨架,降低合金烧结板坯的力学性能。     

Fe－Al_2O_3复合材料工艺参数的研究

研究了烧结温度、时间、气氛、弥散相粒度及含量等工艺参数对Ｆｅ－Ａｌ_２Ｏ_３复合材料的密度、硬度及抗拉强度的影响。结果表明，一定的弥散相含量对应有其最佳的烧结温度。烧结时间达一定值后，继续增加烧结时间对烧结无显著影响。减少弥散相粒度和使用纯氢保护，有利于烧结过程的致密化和产品性能的提高。     

改善厚料层烧结热态透气性的研究

针对厚料层烧结过程中,因料层自动蓄热导致下部燃烧带过宽,热态透气性下降,影响垂直烧结速度,进而影响烧结矿产量的问题,通过实验研究分析了烧结过程中高温带宽度、温度分布特征及规律、以及燃料迁移、不同粒度燃料燃烧效率等对热态透气性的影响;提出了优化燃料粒度、改善燃料燃烧性、采用燃料分加结合熔剂分加等改善烧结过程热态透气性的技...     

Fe—Al2O3复合材料工艺参数的研究

研究了烧结温度、时间、气氛、弥散相粒度及含量等工艺参数对Ｆｅ－Ａｌ２Ｏ３复合材料的密度、硬度及抗拉强度的影响。结果表明，一定的弥散相含量对应有其最佳的烧结温度。烧结时间达一定值后，继续增加烧结时间对烧结无显著影响。减少弥散相粒度和使用纯氢保护，有利于烧结过程的致密化和产品性能的提高。     

配煤结构优化在7m焦炉上的实践

以小焦炉实验结果为依据,通过优化配煤结构提升了焦炭质量,得到当前煤源结构条件下适合7 m焦炉的最佳配煤比例(瘦煤17%,肥煤+1/3焦煤35%～38%,焦煤45%～48%)。研究结果表明:降低气煤配比可以有效增大焦炭粒度,但对焦炭冷、热强度影响较小;降低瘦煤配比对焦炭M40和CSR影响较小,但可以有效降低焦炭粒度,17%是瘦煤对M10影响的极限点;肥煤配加过多会影响焦炭的反应后强度,1/3焦煤配加过多会使焦炭的平均粒度变小,肥瘦比在2. 28～2. 61时,焦炭反应后强度最优。