电机铁芯级进模凸模与凹模建模方法研究

根据电机铁芯级进模凸、凹模的特点,对凸、凹模零件进行分类,介绍在SolidWorks环境下的建模方法,并采用二次开发技术,编制电机铁芯级进模凸、凹模的设计模块,显著提高了模具设计效率。     

浅谈冲模中凸、凹模镶拼结构的设计

介绍了大、中型冲模凸、凹模和形状复杂并带有突出部分或尖角以及局部容易损坏的凸、凹模镶拼结构的设计原则。该设计原则在凸、凹模镶拼结构的设计制造应用中取得了较好的效果。     

冲裁模刃口尺寸图解计算法

<正> 冲裁模刃口尺寸计算是冲模设计人员经常遇到的一种基本计算。目前一般冲模设计资料上计算冲裁模刃口尺寸采用如下公式: 落料:D=(φ-XΔ)+δ凹 d=(D-Z_(min))-δ凸 冲孔:d=(φ+XΔ)-δ凸 D=(D+Z_(min))+δ凸 式中:D——凹模基本尺寸 d——凸模基本尺寸 δ凹——凹模公差 δ凹——凸模公差     

快换凸模、多孔凹模式的冲模结构

<正> 在常规模具的设计中,我厂针对批量小、品种多、精度不很高的产品零件的冲模设计进行了改革,采用了快换凸模、多孔成组型凹模结构和一模两序结构以及三合一凹模结构的冲模。经多年的生产实践证明,其经济效果是很显著的。该类模具比常规模具的制造周期能缩短1/5～1/2,节约模具材料15～30％,减少制造工时20～40％,模具成本降低约15～40％。 1.快换凸模、多孔凹模结构 图1所示为快换凸模,多孔凹模的冲模     

折板式弯曲模设计研究

介绍了折板式U形弯曲模具设计的要点,其毛坯依靠活动凹模块上的销钉或活动凹模腔定位,并利用外折板底面与凸模两侧设计倾角补偿工件回弹;阐述了该模具设计依据,其弯曲件拐角中性层圆心为凹模块回转中心,介绍了凹模块回转中心的计算方法.由该模具生产的U形弯曲件的尺寸精度、表面质量都较高.     

锌合金基钢皮层叠落料模

<正> 一、模具设计 锌合金基钢皮落料模的设计,主要是考虑下模锌合金基体,钢皮刃口和凸、凹模之间的尺寸关系,其它结构件的设计与一般通常模具相同。图1为钟合金基钢皮层叠凹模示意图。 凸、凹模设计 基体的作用,一方面承受在冲切过程中     

冲裁模凸、凹模刃口尺寸标注

本刊1981年第一期发表了第二汽车制造厂夏孝元同志关于“冲裁模凸、凹模刃口尺寸的标注与冲裁件的自由公差”一文以来,广大从事模具技术工作的同志展开了热烈的讨论,并陆续寄来了论述文章。由于模具涉及的面广,各行各业加工的产品对象、要求,模具设计、制造与使用的条件、经验等都不同,冲裁模凸、凹模刃口尺寸的标注也存在着差异。但通过这次讨论,可以总结各方面的经验供同志们参考,以促进冲裁模设计,同时,为制订冲裁模凸、凹模刃口尺寸标注方法和标准提供了依据。由于篇幅有限,只能选登一部分文章。在此,对积极参加这次讨论的同志表示感谢。     

定、转子冲片级进模维护要领及常见故障的排除

通过对电机定、转子片级进冲模结构形式的分类、凸模、凹模常见的固定方式的介绍，阐述了电机定、转子片级进冲模模具在日常使用中的维护和保养要领。重点介绍了凸模、凹模的更换程序，卸料板的安装程序，以及模具在使用中常见故障原因的分析和排除方法。     

冲裁模的CAD自动实体建模方法

在分析冲裁排样、压力和压力中心以及凸、凹模刀口尺寸等冲模参数的CAD设计计算方法基础上,通过建立工艺模型,借助AutoCAD、Pro／E的模型分析功能,提出了基于通用CAD软件的冲裁模自动实体建模方法,使冲栽模的设计计算和实体建模自动化。本方法简单易行、精确可靠,是冲裁工艺计算和冲模设计的实用方法。     

凹模套打凸模

<正> 冲模电火花加工工艺,通常采用机械加工方法,先将凸模及电极制造出来。然后再用凸模式电极穿制凹模,以获得良好的形状,配合及间隙要求,但有一些冲裁模,其凸模(如图1-1钢珠圈落料凸模)由于受到结构形状以及加工手段的限制,采用一般的机械加工方法是很困难的。而采用分解加     

软硬模辊式冲压模具设计及工艺优化

软硬模辊式冲压模具解决了传统钢质模辊冲装置存在的干涉问题,但在实际使用中仍存在诸多缺陷,如:上下辊的易调节操纵性差、板料冲裁加工变形大等。结合冲压模具的实际应用情况,对软硬模辊式冲压模具进行了结构改进和冲头优化设计。优化调整了下辊高度的楔形机构,保证冲压时的重叠量且更容易实现上下辊的水平度;将辊式冲压机上的平刃口圆柱冲头改为中空内斜刃冲头,减小了冲压后产生的塌陷深度,提高了板料的平整度。经计算仿真和实验验证,表明本文所提出的优化方案切实可行,能够有效提高冲压质量。     

宽板U形弯曲的回弹试验研究

带状板材在受到冲压后,如果冲压工艺设计不合理,回弹会使板料的冲压结果达不到下一步安装工艺的要求。通过试验的方法,探求在无边压力的情况下板材的回弹问题,分别就板材性能、板料厚度、凸模圆角半径、凸凹模间隙、凹模跨度和摩擦因数等诸多因素对板料回弹的影响进行了分析,得出板材U形弯曲时回弹规律:凸凹模间隙越小,回弹就越小;随着凸凹模跨度的增大,回弹角增大;同一种板材,板材厚度越小,回弹就越大。研究结果有利于工业企业控制金属板材的回弹。     

带状金属板材弯曲的回弹

当板材在受到冲压时,如果冲压工艺设计不合理,反弹会使板料的冲压结果不能符合图纸要求。文章用实验的方法探求无压边力的情况下板材的回弹问题。分别就材料性能、板料厚度、凸模圆角半径、凸凹模间隙、凹模跨度、摩擦系数等诸多因素对板料回弹的影响作出了分析。     

插片级进模主要部件的结构设计

根据插片的加工要求,分析了插片的冲压工艺和级进模的排样方案,介绍了插片级进模的结构和工作过程,研究了条料精确导向装置的结构设计,阐述了小直径凸模精确导向和保护装置的结构设计,叙述了插片条料和插片零件的卸料方式。实践证明,模具结构运行可靠,能保证产品质量。     

Optimum selection of variable punch-die clearance to improve tool life in blanking non-symmetric shapes

Punch-die clearance is a well-known parameter affecting both tool life and edge quality of parts in blanking and piercing. Selecting the optimum or best punch-die clearance can give a significantly longer tool life by minimizing tool wear. Previous studies have shown the effect of punch-die clearance on various sheet materials and thicknesses during blanking of round parts while non-round geometries are more commonly found in industrial applications. Therefore, in this study, the effect of part geometry is considered to select the ‘best’ punch-die clearance to minimize tool wear. In blanking non-round geometries, the punch and die undergo non-uniform wear, with higher wear observed in areas with sharp radii and abrupt changes in geometry. In the present study, the effect of punch-die clearance on punch stress for blanking various shapes is investigated using Finite Element (FE) analysis. The punch-die clearance that gives the lowest value of the punch stress for the different part geometries is identified. A method is developed to select a geometry dependent variable punch-die clearance to obtain more uniform wear on the punch, thereby increasing the punch and die life.     

Parametric analysis of warm forming of aluminum blanks with FEA and DOE

1 Introduction Warm forming of lightmass materials has been investigated as an alternative manufacturing process to achieve higher formability compared with forming at room temperature due to a substantial increase in material ductility[1?8]. SHEHATA et a…     

杆系柔性成形模具凸模接触点的计算方法

杆系柔性成形模具是一种成本低、柔性高、生产周期短的板材成形新方法,各个凸模伸缩量的计算是杆系柔性成形模具要解决的基本问题之一。为了实现对曲面板件冲压成形模具的快速重构,针对板件的三维曲面模型,提出了基于STL文件格式的一种简单、实用的离散球形凸模与板件接触点的计算方法,为杆系柔性成形模具的数字化重构提供了一种理论依据。经验证,该方法能够满足模具快速重构的要求。     

基于钉书机钣金外壳的级进模设计

分析了订书机钣金外壳零件的结构特点和冲压工艺性,将成形难度锁定在产品侧面的小孔及小孔沉头,结合生产要求,提出了采用14工位的级进模工艺方案,依方案确定级进模的料带图。根据成形难度,重点介绍了该模具滑块与侧冲针的结构,将滑块的斜楔设置在滑块的两侧,将侧冲针的头部设计为圆锥形状,锥形起定位作用,使侧孔的形状稳定。在冲侧孔时,合理地利用钣金外壳的回弹,使产品侧边小孔的沉头在回弹作用下脱离凸模的凹陷位,从而实现顺利脱模,并用吸气的方式实现排屑。最后,绘制模具装配图,并阐述其工作过程。结果表明:钉书机钣金外壳件采用一套级进模成形,可连续进行冲孔、折弯、压凸、成形等工序,实现高效率的冲压生产,为同类制件的生产提供了一定的理论指导和技术支撑。     

多弯角车身钣金件多工位级进模设计与应用

为避免冲压过程中多弯角结构引起的零件内部孔形和外部轮廓的边界误差导致级进模技术实施失败,以多弯角车身钣金件为对象,分析了制件的多弯角冲压成形工艺方案,设计了毛坯排样图;其次,应用单工位全工序有限元法(FEM,Finite Element Method),分析了零件的冲压成形过程,验证了冲压工艺参数与工艺方案的可行性;再次,以所设计的毛坯排样图为基础,对多弯角车身钣金件级进模进行结构概要与工序结构设计,设计并制造了1套13工位级进模;最后,进行了实冲试验,试验获得的制件外观质量好、表面光滑、无起皱与破裂等成形性问题,且关键成形部位精度达到了零件图的设计要求。试验表明:所设计的级进模能够满足企业的生产要求,且设计过程是合理的。     

带超高实体凸台的薄板冲压件加工工艺研究

在金属板料成形过程中,由于夹在凸模与凹模之间的板料随着加工的进行变得越来越薄,导致板料向凹模腔内的流动阻力越来越大,从而阻碍材料流向凹模型腔,因此利用传统成形工艺无法在薄板上加工带超高凸台的冲压零件.本文研究了一带超高实体凸台的零件,并根据数值模拟及一系列工艺实验结果,研制了一套连续模,获得了超高凸台冲压零件.研究表明,利用弯曲、镦挤复合新工艺方法能够实现在薄板上加工带超高凸台冲压零件,而且与该零件的其它加工方法相比新工艺具有诸多优越性.