桥式起重机端梁的整体更换

我公司热连轧厂精整车间一台起重量３０／５ｔ、跨度３３５ｍ的桥式起重机担负着繁重的发运任务,该设备自１９９４年８月投入运行以来,始终被大车车轮啃轨、端梁结构开裂等问题所困扰。由于频繁更换车轮（每年２０套）和补焊端梁而造成停工,给生产带来了很大影响。因此,对该起重机进行技术改造已是当务之急。１　端梁开裂原因分析（１）起重机运行过程中,当小车位于主梁端部和吊运额定负荷制动时端梁受力最大。当满载以额定速度运行的制动瞬间,端梁车轮上部的上翼缘板受垂直向下的压力,靠近端头的下翼缘板受向前的倾翻力。当垂直压…     

基于许用应力法的桥式起重机结构设计验证

简要介绍了金属结构在起重机领域的重要性,分析了在桥式起重机结构设计中主梁、端梁所需验证的截面危险点及其对应的强度、刚度及稳定性,并对其进行了软件开发。应用实例分析表明,该软件对桥式起重机的结构设计起到了重要作用。     

冶金起重机中间端梁开裂的原因分析与修复

冶金起重机桥架有1种结构形式为空腹梁与中间端梁刚性连接构成,所谓刚性连接就是其中间端梁的上盖板与主梁的T型钢对接,腹板、下盖板与主梁的腹板焊接而成,整个桥架形成一个刚性的整体结构。     

桥式吊车端梁的焊接加固工艺

漳州糖厂某部门有三台桥式吊车，使用几年后，发现其端梁部件严重腐蚀，并变形下挠，严重影响吊车安全运行。为此本人制定了焊接加固工艺方案，并现场指导实施．达到使用要求。至今已安全运行六年。为企业取得显著经济效益。     

桥式起重机主梁端部剪应力的有限元计算与测试分析

应用有限元分析程序,对桥式起重机主梁端部剪应力进行计算分析,研究了桥式起重机剪应力的分布规律。在介绍桥式起重机剪应力测试方法的基础上,对实测结果和有限元计算结果进行了对比分析,其结果对桥式起重机的优化设计具有重要意义。     

岸边集装箱起重机大车平衡梁结构开裂的有限元分析

应用有限元软件Ansys对岸桥大车平衡梁结构进行三维建模及计算,分析结构裂纹区域的应力分布情况,找出导致结构疲劳开裂产生的主要原因,并以此为依据提出了避免开裂的结构改进方法。     

葫芦双梁主梁与端梁高强度螺栓连接的校核

介绍了葫芦双梁主梁与端梁连接的高强度螺栓的校核过程 ,通过分析高强度螺栓的受力特点 ,建立校核模式 ,总结校核步骤及方法     

350 t铸造起重机主梁端部开裂机理研究

以某炼钢厂连铸车间炉前350 t铸造起重机为研究对象,针对吊车主梁端部出现裂纹的问题,结合现场压力测试及有限元仿真对问题进行分析并提出加固方案。通过应力实测对有限元计算结果进行验证,验证有限元模型正确后对主梁端部最危险的工况进行静应力分析,有限元计算结果表明,最大应力出现在主梁端部。结合实际观察情况,以有限元计算结果为依据,认为主梁端部弯板弧度较小、端梁下盖板与主梁端部弯板对接焊缝在该处交叉,使得该处应力集中较大,从而导致起重机主梁端部产生裂纹。最后结合实际问题提出加固方案,并通过有限元计算结果可知加固效果十分显著。     

桥式起重机桥架端梁轻量化应用技术研究

在桥式起重机端梁的轻量化设计中,通过与传统桥式起重机端梁结构形式对比,对该桥式起重机进行了结构优化设计及有限元分析,并针对目前轻量化设计的端梁制造出样机。与传统桥式起重机端梁对比,重量减轻了30%,高度降低了38%。     

基于ANSYS Workbench的桥式起重机小车架有限元分析

小车架是桥式起重机的主要组成部分,其构造及受力复杂。采用Solid Works软件建立了QD300t桥式起重机小车架的三维模型,然后导入ANSYS Workbench软件中,得到小车架的有限元模型;考虑桥式起重机的实际工作状态,并对有限元模型进行静态分析,得到小车架在工作过程中的应力与应变情况,根据ANSYS Workbench软件得出的计算结果,找出应力集中点、最大应力点和最大变形位置,为进一步优化设计提供指导。     

桥式起重机主梁的可靠度预测

应用FL分布拟合桥式起重机焊接箱形主梁的疲劳寿命分布规律,利用疲劳试验数据,并采用序贯累积可靠度等效寿命法对桥机主梁的可靠度进行预测,提出了一种简单的计算方法。     

桥式起重机主梁端部优化方法研究

在桥式起重机金属结构的定期检查中,经常在主梁端部过渡圆弧区域的焊缝位置发现裂纹,故在主梁的轻量化设计中需要考虑这一部位的疲劳特性。提出了一种基于热点应力评定主梁端部过渡圆弧区域疲劳特性的优化设计方法,通过有限元仿真计算获得了相应的热点应力集中系数表达式。以结构质量最小为设计目标,在静强度、静刚度、稳定性等常规约束基础上,加入了主梁端部圆弧区段疲劳强度的约束,建立了箱形主梁结构的优化模型。基于Matlab的比较实验证明,在轻量化优化设计中综合考虑端部疲劳特性,其结果具有更高的可靠性。     

桥式起重机轻量化主梁结构模型试验研究

针对桥式起重机主梁的轻量化设计方案对主梁强度、静态刚度的影响问题,基于相似理论和弹性静力学,采用方程分析法推导出原型主梁与相似主梁应力场相似的相似准则。依据主梁结构形式及受力特点,设计切实可行的主梁结构模型试验方案,开展轻量化主梁结构模型试验研究。结果表明,轻量化主梁在跨中截面腹板下半部分的弯曲正应力有一定程度的增加,腹板上半部分的弯曲正应力(绝对值)有小幅度下降;轻量化主梁在跨端截面的切应力增加幅度较大;轻量化主梁的最大挠度有所下降。依据《起重机设计规范》对轻量化主梁进行强度和静态刚度校核。在满足主梁强度、静态刚度要求的前提下,周期性去除腹板上的部分材料实现主梁轻量化设计具有一定的可行性。     

桥式起重机箱型主梁模糊可靠性优化

随机性是现实世界中不可回避的非确定性,为使桥式起重机主梁的设计更符合实际,充分考虑到设计中所存在的模糊随机,结合模糊可靠性与优化设计,以主梁的截面几何参数为设计变量,以主梁重量最轻为目标函数,以强度、刚度和几何限制为模糊约束条件,建立桥机主梁模糊可靠性优化数学模型。在优化过程中,建立对应的隶属函数,用最优水平截集将模糊问题清晰化,并通过编写MATLAB程序获得优化结果。新设计方法可以在可靠度不降低的情况下获得比常规可靠性优化设计减少1.81%,比传统设计方法减少7.27%的主梁结构。     

基于自顶向下设计模式的桥式起重机主梁设计

介绍了自顶向下的设计过程和实施方法，并以某型号桥式起重机主梁的自顶向下设计为实例，研究了以“顶层基本骨架”模型为核心的自顶向下设计过程，实现了该主梁的设计和装配。论述了基于自顶向下设计模式的优势和设计中需要注意的问题。     

桥式起重机箱型主梁典型缺陷应力集中分析

建立了起重机箱型主梁的有限元力学模型,利用ANSYS分析软件对同一工况、同一位置的裂纹在外载作用下的应力集中系数进行分析。讨论了偏轨箱型主梁在有圆孔或裂纹的情况下的应力集中系数及其对强度的影响,为桥架的应力集中及强度分析提供了有用的数据。     

大吨位桥式起重机主梁腹板开门处有限元分析

本文以起重量为200t,跨度为31m的桥式起重机为例,运用Visual C++6.0对ANSYS进行二次开发,借助ANSYS自带的参数化设计语言(APDL)根据桥式起重机桥架结构的特点采用自底向上的方法建立桥架结构的参数化有限元模型,并实现有限元分析过程的程序化。在此基础上,着力研究影响主梁腹板开门处应力分布的各个因素,为今后大吨位桥式起重机主梁腹板开门处的合理设计提供有益的参考。     

桥式起重机箱型主梁周期性拓扑优化设计

桥式起重机主梁长度方向尺寸远大于高度和宽度方向,常规的拓扑优化方法无法获得清晰的、周期性的拓扑形式或求解困难。为了实现桥式起重机主梁的拓扑优化,得到具有周期性的、易于加工的结构拓扑形式。把主梁优化域划分成若干个子域,构建子域与优化域之间的关系。建立以优化域内单元相对密度为设计变量、以体积约束下最小柔度为目标函数的主梁周期性拓扑优化数学模型。在主梁强度和静态刚度准则下开展主梁周期性拓扑优化应用研究。结果表明,在优化过程中,各子域内同时出现孔洞,且具有周期性。直到周期性拓扑优化结束,获得具有类似“桁架式”结构的拓扑形式。子域数目取值不同时,均可获得周期性的拓扑形式,且具有良好的一致性和工艺性。为桥式起重机结构轻量化研究提出一种可行的方法。     

桥机焊接箱形梁疲劳裂纹扩展及剩余寿命分析

研究了含疲劳裂纹的桥式起重机焊接箱形梁裂纹扩展的一般规律。运用断裂力学推导出疲劳裂纹寿命计算公式,用以估算桥式起重机主梁的剩余寿命。     

桥式起重机主梁变形自测方法研究

针对于双梁箱型桥式起重在高温高负荷场合使用中,金属结构容易产生变形,而无法实时监测的情况,采用激光测距和虚拟机通过GPRS网络来实现起重机主梁变形量的监测和远程查看,通过该方法可以实时显示主梁当前变形量,从而可推测起重机剩余使用寿命,增加设备安全性。