预焙阳极糊料混捏工艺分析

回顾了我国预焙阳极生产糊料混捏工艺发展的基本过程,分析了提高预焙阳极质量的混捏工艺以及设备特点。     

预焙阳极生块产生裂纹的原因分析及对策

通过对某厂处理生块裂纹的过程分析,说明制糊过程中糊料温度不合适、生产配方有问题、模具结构不合理或存在缺陷是产生生块裂纹的主要原因,并结合生产实际采取了相应的对策或处理建议.     

铝用预焙阳极生产混捏工序对质量影响的探讨

根据某公司多个生产工厂间歇式混捏锅的不同,结合混捏工艺进行相关试验数据对比进行探讨.不同工厂采取了混捏量提升的试验,阳极的空气渗透率和电阻率呈下降趋势,其他指标变化不大;不同混捏锅转速的对比,阳极指标变化不大;不同干混温度的试验分析两个工厂结果存在差异,但总体没有指标恶化现象.结合不同混捏试验对工厂节约生产成本和提高生...     

预焙阳极形成过量炭渣的原因及对策

本文结合白银铝厂实际,从预焙阳极生产主要工序入手,分析了阳极在电解生产中形成炭渣的根本原因,提出了相应对策,为提高预焙阳极质量,有效减少阳极炭渣提供了切实可靠的依据。     

提高预焙阳极质量的途径

分析了铝用阳极影响铝电解的因素,并对提高预焙阳极质量的途径作了论述。     

预焙阳极碳块最佳配料方的选择及实践

包头铝厂的预焙阳极配料成型系统，投产初期由于原料、设备和其它方面的原因，产品质量不够理想。经对配料方的理论工按正交试验法进行实际试验，取得了理色符合现有颗粒粒度组成的最佳工艺配方，即３＾＃料１４％，２＾＃料５０％，球磨粉３６％，煤沥青１５％，以及针对四种不同情况的四种最佳配方，用于批量生产，效果令人满意。生产实践证明，使用这些配方具有明显的经济效益。产品的合格率由原来的９５．８０％上升到现在的９８     

生阳极制造工艺流程改进的分析与探讨

本文通过对炭阳极生产中生阳极制造工序方案的分析,提出对生阳极制造工序的某些工艺流程进行改进的设想。主要着重于中碎筛分系统、干物料粒度的粒级及种级、配料仓容积大小等方面的改进,以便达到简化生阳极制造工序流程、减少使用设备、降低厂房高度的目的。     

预焙阳极粉料生产的分析及优化改进

通过对某公司阳极生产工艺进行分析,发现阳极球磨粉的制取方法落后,不能有效的保证粉料的质量。本文详细介绍了该公司针对以上问题所采取的开路循环球磨粉制取新技术的开发与应用以及球磨粉比表面分析控制技术的应用等一系列优化改进措施。实践证明优化改进后阳极粉料质量稳定,减少了粉料对预焙阳极生产的影响,并提高了阳极的质量。     

生阳极干料配方优化研究与应用

为了获得干料最大振实密度,在分析干料中各成分的颗粒筛分纯度的基础上,开展不同干料配方下的振实密度试验。通过优化粗焦、中焦和细焦的配料比例,使干料振实密度由原来的1.1845 g/cm~3提高到1.2336 g/cm~3,再通过优化球磨料的比例,确定最佳配入量在25%～35%之间,两次优化后振实密度比现有配方提高了0.065 g/cm~3左右。生阳极干料配方优化结果表明,生坯体积密度平均值由原来的1.5516 g/cm~3提高到1.6113 g/cm~3,优化效果明显。     

大型预焙阳极工厂制糊工艺及设备的选择

根据预焙阳极生产中所使用的粘结剂煤沥青的特性和糊料混捏工艺过程中煤沥青与焦炭相互作用的机理 ,阐述了大型预焙阳极工厂在焦炭预热、糊料混捏和冷却的制糊过程中工艺条件及设备的选择     

提高阳极生坯体积密度的途径

提高阳极生坯的体积密度,对提高阳极质量,电解槽电流效率,保证电解槽平稳运行,有着至关重要的作用。本文详细论述了影响阳极体积密度提高的几个关键因素,并从生产设备、配方以及工艺运行参数方面对提高阳极质量的途径进行了探讨。     

微粉堆积密度的测量方法

本文介绍了微粉堆积密度的测量方法及测量仪器的基本原理,采用数理统计的方法对试验数据进行了分析,确定了测量过程的不确定度.发现各类磨料微粉的堆积密度根据材料的不同差别很大,但均随微粉颗粒粒径的减少而降低.试验结果表明:在微粉的流动路径一定的情况下,其堆积密度的测量结果主要决定于流动过程的分散效果,当微粉流入测量筒的时间控制在30 s-90 s范围内时,测量结果的A类不确定度不大于0.02 g/cm3.     

普通磨料堆积密度测量中的若干问题

磨料的堆积密度是磨料颗粒形状、材质密度、粒度组成等性能的综合反映,堆积密度的大小影响到磨具成品的体积密度,进而影响到磨具的磨削性能和磨削效率。本文按照新、老标准规定的检测方法对粗磨粒进行了比对测试,探讨了两种方法检测结果及其重复性的差别。还比对检测了普通磨料微粉的堆积密度,分析了不同检测人员的测量重复性,对改进国家标准规定的检测方法的可操作性提出了建议。     

体积成形过程物理模拟技术的研究及应用

本文介绍了体积成形整体物理模拟技术的实施方案和主要技术要点 ,以及将该项技术用于模拟研究曲轴等典型锻件的成形过程 ,测定了变形力、错移力和关键部位的应变分布 ,提出了优化工艺设计、提高锻件成形质量及减少模具和设备磨损的具体措施     

原料配比对球墨铸铁珠光体片层间距及硬度的影响

采用不同配比的生铁和废钢,硅铁及电极石墨作为增碳剂,在相同铸造工艺下,制备化学成分基本相同的球墨铸铁,并对试样的显微组织和硬度进行了分析.结果表明,原料配比对球墨铸铁中珠光体的形态、片层间距的大小以及球铁的硬度存在显著的影响.随着原料中生铁所占比例的降低,球铁基体中珠光体的片层间距逐渐减小,球铁的硬度逐渐升高.特别是全部使用废钢生产时,球铁硬度较大幅度地提高.     

体积成形无网格伽辽金法数值模拟及试验验证

通过移动最小二乘(MLS)近似函数建立无网格伽辽金法的基本公式.其中,本构关系基于Mises屈服准则和刚塑性流动理论给出,基函数采用线性函数.将无网格伽辽金法(EFG)与刚塑性流动理论相结合,编制了三维无网格伽辽金法数值模拟程序.进行铝合金三维体积成形试验,并用编制的模拟程序和ABAQUS有限元软件进行数值模拟.结果表明,无网格法与有限元法的数值模拟结果中的节点分布和等效塑性应变分布比较接近.通过对比数值模拟与试验结果验证了无网格伽辽金法数值模拟程序的可行性.     

体能量密度对SLM成形316L不锈钢耐腐蚀性的影响

为了探究不同体能量密度对SLM成形316L不锈钢耐腐蚀性的影响,采用正交试验法制备不同激光功率、扫描间距和扫描速度下的SLM 316L不锈钢成形件,利用扫描电镜和电化学试验对其微观组织和自腐蚀电位进行观察和测量。结果表明,体能量密度过大或过小时,成形件表面的气孔和孔洞等缺陷较多,自腐蚀电位减小,耐腐蚀性变差。体能量密度为44.64 J/mm^-3时,SLM 316L不锈钢成形件的自腐蚀电位最高,组织表面的气孔等缺陷相对较少,耐腐蚀性最好。激光功率、扫描间距和扫描速度对SLM 316L不锈钢成形件的耐腐蚀性影响的次序为:激光功率＞扫描间距和扫描速度,最佳的工艺参数组合为激光功率250 W,扫描间距0.14 mm,扫描速度800 mm/s。     

块体非晶态合金的成分设计准则及玻璃形成能力的表征

综述了块体非晶态合金的成分设计准则，如：“混乱”原则、Inoue准则、Senkov准则、电子浓度准则及等原子替代法，表征玻璃形成能力的判据，如：约化玻璃转变温度Trg、ac判据、γ判据、过冷液相区△Tx及临界冷却速率Qc，最后简要讨论了目前存在的问题及发展趋势。     

A multi-region model for numerical simulation of micro bulk forming

Due to the small billet size in micro forming, each grain, especially that on the surface layer, has direct influence on the deformation behavior of the billet. The multi-region model was proposed for simulating the micro bulk forming process in this paper. The object in the model is divided into three different regions: the inner polycrystal region, the grain interior of the surface region and the grain-boundary layer in the surface region. Each surface grain has different orientation. Depending on the Hall-Petch formula, which is applicable to describe polycrystal materials, and introducing scale parameters, the constitutive equation of each region is deduced based on the unidirectional compression tests data of the copper specimen. Using the multi-region model, the coining process with micro feature is simulated to investigate the size effect in micro forming. Moreover, an experiment of coining process with micro-feature is performed to verify the correctness of the multi-region simulation model. The experimental results show a good agreement with those in numerical simulation.