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相似文献
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1.
介绍了断裂理论及断裂准则(Normalized CockcroftLatham),同时运用有限元软件DE-FORM-2D对异周速滚筒式飞剪动态剪切过程进行模拟,对比了同周速飞剪和异周速飞剪剪切力、剪切功、侧推力及剪切扭矩等力能参数的差异,对比分析了两种剪切方式下剪切断面质量,为滚筒式飞剪剪切理论研究提供了一定的依据。  相似文献   

2.
描述了飞剪机控制过程的四种模式,对飞剪在剪切区的剪切过程进行了分析,得出了飞剪剪刃运动偏差的来源及处理方法.根据飞剪机的速度控制曲线对其进行余弦补偿优化,以保证飞剪机剪切区域带材速度和剪刃的水平分速度的同步,给出了速度控制流程模型.该系统在宝钢某飞剪机上使用,效果良好.  相似文献   

3.
本论文主要解决宝钢股份硅钢摆式飞剪剪切时堆钢现象,简要介绍了摆式飞剪的结构,通过对飞剪剪切一系列数据进行现场测绘和理论计算,对飞剪剪切过程中的剪切板长、加速度、导板形式等影响因素进行深入分析,找出关键要因:剪切钢板长度过长;剪切加速度不合理;废料导板形式不合理。最终解决方案:控制钢板定尺长度为1 m之内,优化剪切加速度,改造废料导板形式,使摆式飞剪剪切堆钢问题得以很好的解决,正常生产得以延续,证明理论计算是正确的。  相似文献   

4.
摆式飞剪设计计算   总被引:1,自引:0,他引:1  
本文阐述了摆式飞剪的结构,提出了飞剪最佳剪切位置的概念。在此基础上,对摆式飞剪的同步速度进行分析研究,提出同步速度计算公式,还阐述了剪切长度的调节;摆式飞剪传动功率计算方法等。  相似文献   

5.
本文以某钢厂半连续热轧带钢车间的摆式飞剪为研究对象,提出了飞剪扭转振动计算的力学模型,并用这个模型对飞剪剪切钢板及空载运转时的冲击进行了计算。与实测结果相比基本吻合。计算与实测分析表明,剪切不同步现象及剪体轴承较大间隙导玫飞剪动载严重恶化。在改善摆式飞剪动力学特性。提高剪切速度时,这两方面是不可忽视的重要因素。  相似文献   

6.
万苏文  汤久松 《锻压技术》2012,37(4):75-77,82
在我国的连续式轧钢机组中,飞剪机的参数设计直接影响剪切质量.本文对引进的双曲柄联合式飞剪机设备进行设计改进,对最大的剪切力计算过程进行分析并确定了最大剪切力的位置,对采用梯形钢板焊接而成的上下剪刀装配结构进行改进设计,并对该飞剪机的剪刃速度、曲柄转速、剪切冲击力和剪切功进行分析计算.分析计算结果对于提高飞剪剪切质量、定量分析剪切机构的工作性能和设计同类飞剪具有一定的参考价值.该改进后的设备已成功应用于生产中.  相似文献   

7.
剪切是热连轧机节能的一个重要环节。从增加精轧机入口侧的带坯厚度和低温轧制两方面考虑,迫切要求一种在低温下能够剪切特厚轧材的切头飞剪。然而,以往的滚筒式和四连杆式飞剪,由于其结构限制,很难满足今后大型化的要求。因此,日立制造公司自行研制了日立摆式飞剪,其剪断力为2000吨,剪板厚为80毫米。该飞剪采用了一种新机构,这种机构能够最大限度地利用摆动式的优点,可把剪切和速度同步的两种机能分开,因此,具有适于剪切特厚板的剪切能力大的飞剪的性能。本文将论及这种飞剪的工作原理、机能及其结构等问题。  相似文献   

8.
综述了飞剪机在带钢定尺剪切中的应用及研究进展,介绍了飞剪机的剪切原理,传动机构的种类、工作特点,及各自的优缺点及其适用场合.指出了目前国内在飞剪机生产和研究过程中存在的问题.展望了飞剪机在轧钢生产线上的应用前景.  相似文献   

9.
由于对剪切机的剪切机理至今尚未掌握,所以目前用在带钢热连轧中的滚筒式切头飞剪一般只能剪切40~50毫米厚的钢板。为了提高其剪切能力,本文对各种结构型式切头飞剪的特点作了比较;重点介绍了采用模拟试验装置对滚筒式切头飞剪的剪切机理进行详细探讨的情形,并得出结论:滚筒式切头飞剪最大剪切厚度可达120毫米;按照本试验结果对现用设备加以改进,完全可以剪切70毫米厚的钢板。  相似文献   

10.
1420酸轧机组滚筒飞剪故障原因及改进措施   总被引:1,自引:0,他引:1  
在简介1420酸轧机组滚筒飞剪结构的基础上,着重探讨了飞剪剪切不良的故障原因及提出相应的改进措施,结果消除了剪切不良现象。  相似文献   

11.
郭利华 《轧钢》2018,35(5):64-66
以激光焊机双切剪为研究对象,对双切剪的剪切过程进行了简化,建立了双切剪有限元模型;对该模型进行剪切过程模拟,分析了剪切过程中的剪切参数;提取剪切过程4个点,将4个剪切点的剪切参数(包括剪切力,剪切力作用点,作用方向等)提取出来对上下剪进行有限元分析,得出上下剪的应力和变形量。  相似文献   

12.
通过对剪切机连杆受力PABmax的测定,证明机械液压联合剪切能提高剪切机的剪切能力,并解释了机械液压联合剪切的剪切过程  相似文献   

13.
针对冷轧高强汽车板切边工艺生产过程中出现印痕、浪形缺陷的问题,分析了剪刃间隙、剪刃重合量、带钢张力、带钢速度对剪切质量的影响,对剪切工艺和设备参数进行了优化,对不同钢种、规格,建立了剪刃间隙、重叠量,刀片直径、胶环直径与切边效果的对应关系,有效解决了切边过程中带钢下表面印痕缺陷,切边后边浪缺陷等问题。  相似文献   

14.
A design of experiment technique was used to optimize the microstructure of the AZ91D alloy produced by rheo-casting. The experimental design consists of four parameters(pouring temperature,shearing temperature,shearing time and shearing rate) with three levels.The grain size and shape factor measurements of primaryα-Mg particles were conducted to determine the microstructure.The contribution of each parameter shows that pouring temperature is the most significant parameter affecting the grain size,and t...  相似文献   

15.
王晓琳  张春杰  王兴双 《轧钢》2012,29(1):57-59
介绍了首钢京唐钢铁公司2250mm热轧生产线曲柄式飞剪自动控制系统的构成,并针对剪切系统中存在的剪切不稳定、误剪切、切头切尾不准等情况,分别通过配置中断标志位,采用中断程序优先控制,保证了系统的快速响应和实时性;对热金属探测器和剪切测量辊进行防护和线路改造,确保剪切系统的稳定和精确;同时在程序中增加防抖程序来屏蔽误信号,保证了剪切的准确性。  相似文献   

16.
金属板材剪切过程是一种复杂的弹塑性大变形过程,本文根据板材剪切过程变形特点,利用ANSYS/LS - DYNA建立了金属板材取样剪剪切板材的有限元模型,进行了弹塑性有限元分析.通过仿真计算,获得了板材剪切过程的应力-应变状态,变形和力能参数,并在某钢铁集团公司取样剪上对剪切力进行了测试,结果表明,有限元模拟结果可靠,可作为取样剪的设计制造的依据.  相似文献   

17.
定尺剪剪切效率和质量的影响因素分析   总被引:1,自引:2,他引:1  
杨固川 《轧钢》2002,19(3):58-60
简述了滚切式定尺剪的设备组成、剪切过程和性能参数 ,对影响剪切生产率和剪切质量的因素进行了分析  相似文献   

18.
基于负间隙冲裁加工原理,针对圆盘剪纵向分切加工,通过分析控制分切过程的材料应力状态,将分切过程分解为塑性剪切和压迫分离两个阶段,提出金属板材无毛刺精密分切新方法,即塑性剪切压迫分离精密分切工艺。采用镀锌板对无毛刺精密分切新工艺加工过程进行实验研究,分析塑性剪切压迫分离精密分切材料变形过程及板材受力特点;通过显微形貌观察,研究无毛刺精密分切新工艺分切断面的双塌角、双剪切区、中部剪切断裂区的形貌特征,并与传统圆盘剪分切工艺的分切断面特征进行对比。结果表明,采用塑性剪切压迫分离精密分切新工艺,可以消除分切毛刺从而提高金属带材的质量。  相似文献   

19.
陈曼龙 《锻压技术》2008,33(1):116-118
摆式剪板机剪切力计算一般按直线运动刀架剪板机剪切力计算式进行计算.而简化刀片安装面加工工艺后,摆式剪板机剪切间隙和剪切前、后角会随着剪切的进行发生变化,严重影响剪切质量,甚至损坏剪板机机架或使刀具出现早期损坏.为此,在剪切力计算和刀架设计中必须考虑这一情况,分别作适当补偿或改进.本文从理论上推导出了摆式剪板机剪切间隙和剪切前、后角的计算公式,并结合情况初步给出了补偿意见和改进方法.使摆式剪板机的设计更趋近于其实际工作情况,进而提高摆式剪板机的剪切质量,降低故障发生率.  相似文献   

20.
H. Men  B. Jiang  Z. Fan 《Acta Materialia》2010,58(19):6526-6534
It has been demonstrated recently that intensive melt shearing can be an effective approach to the grain refinement of both shape casting and continuous casting of Mg alloys. In the present study, the mechanisms of grain refinement by intensive melt shearing were investigated through a combination of both modelling and experimental approaches. The measurement of the cooling curves during solidification, quantification of grain size of the solidified samples, and image analysis of the MgO particle size and size distribution in the pressurized filtration samples were performed for the AZ91 alloy with and without intensive melt shearing. The experimental results were then used as input parameters for the free growth model to investigate the mechanisms of grain refinement by intensive melt shearing. The experimental results showed that, although intensive melt shearing does not change the nucleation starting temperature, it increases the nucleation finishing temperature, giving rise to a reduced nucleation undercooling. The theoretical modelling using the free growth model revealed quantitatively that intensive melt shearing can effectively disperse MgO particles densely populated in the oxide films into more individual particles in the alloy melt, resulting in an increase in the MgO particle density by three orders of magnitude and the density of active nucleating MgO particles by a factor of 20 compared with those of the non-sheared melt. Therefore, the grain refining effect of intensive melt shearing can be confidently attributed to the significantly increased refining efficiency of the naturally occurring MgO particles in the alloy melt as potent nucleation sites.  相似文献   

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