压实时铸型内压力的分布

因型砂引起的各种造型不良和铸造缺陷,是压实造型时的一大问题,这些缺陷大多和型砂的紧实有关。为此,以往对流动性和紧实性等型砂性能进行了很多研究,并提出了各种实验方法。但造型时,除了这些型砂的性能外;压实比压,砂箱和模型的大小、形状,砂的重量等造型条件,成了决定型砂紧实状态的重要因素。因此,有必要将这些因素的影响进一步研究。     

型砂压实过程的非线性有限元数值模拟

在粘土砂湿型铸造生产的造型方法中,型砂压实过程是型砂最终紧实的主要途径。在射压造型、静压造型等主要的现代造型方法中型砂紧实都采用了压实。对压实过程进行数值模拟,可以预测型砂紧实分布情况,为优化压实工艺和提高铸型质量提供依据。但是粘土砂湿型造型的紧实过程是涉及离散材料体系以及材料非线性、几何非线性、接触非线性等问题共存的一个复杂的力学过程,因此对造型紧实过程进行数值模拟具有相当难度,常用软件如ANSYS、ABAQUS等无法直接对紧实过程进行模拟分析。本文在商用ANSYS软件中采用APDL语言二次开发编程的方法,编写了相应的计算程序并耦合到ANSYS中对型砂压实过程进行了数值模拟,取得了较好的效果。     

喷射紧实法的研究

喷射紧实法是利用气流加速型砂、高速气砂流通过输送软管自喷枪射入砂箱、逐块逐层地充填和紧实型砂的造型方法。这是一种适合中大件造型和制芯的紧实法。它具有设备简单、操作灵活方便、作业范围大、紧实度高、紧实均匀、适合冷硬树脂砂造型工艺等优点。哈尔滨工业大学与国营471厂等单位合作研究喷射造型法。1979年采用呋喃冷硬树     

序言

型砂紧实理论是铸造工艺理论的一个重要方面,它对铸造机械化的发展起着重要的作用,是其重要的理论基础。五十年代以后,随着高压造型的发展,为了巩固和完善高压造型工艺,对型砂紧实理论进行了很多的研究,逐渐转为对新的型砂紧实工艺方法的研究。最近十几年来,这一趋向更加明显。在几届国际铸工年会上,都有关于型砂紧实理论方面的论文宣读;在     

型砂紧实性的生产性控制

由于高压(高紧密度)造型的发展,以及自动造型设备产量的增加,在型砂分析中出现了一种新的方法,即紧实性测定。这种测定建立了型砂与自动造型机紧实性能之间的关系,实际的测定值记录了试样中原来一定高度的松散型砂,在压实紧实下高度减少的百分数。简单地说,紧实性表明型砂的混     

型砂在线检测系统对混砂质量的监控

简要介绍了型砂在线检测系统的基本原理和工作流程,探讨在线检测参数设置及设置要求,通过对紧实率、湿压强度、混砂时间、注水量等参数的在线监控,型砂性能和型砂质量得到进一步稳定和提高,大幅降低冲蚀、粘砂、砂眼缺陷和造型型废率,满足了自动化造型生产线对高质量型砂的需要。     

电磁冲击造型研究

作者提出了一种新造型方法，这种造型方法利用电磁冲击力来紧实型砂。此方法紧实型砂速度快，其速度高于目前已有的造型方法；并且能量消耗小，造型机构简单，易于同现有技术和工装配合，作者研究了用这种造型方法做成铸型的紧实度分布规律，分析了相应的影响因素。     

砂粒间隙中的空气对脉冲法紧实型砂的作用

脉冲法造型确能均匀地紧实任何高度和形状的模型周围的型砂,是由于此法提高了型砂的流动性。为了弄清这个现象的实质,将造型用砂看作由固态、液态和气态三种组分组成的介质。如认定型砂骨架和液态部分是不可压缩的,则可用型砂容积的变化来计算孔隙容积的改变。由于密闭空腔中型砂的变形发生在0.02～0.05秒内,孔隙容积的减小将引起处于型砂孔隙     

气冲造型匀实性的改进研究

气冲造型法与其它造型方法相比 ,紧实度分布比较均匀 ,但对于顶面宽大、且深凹比大的复杂模样 ,造型时由于型砂在深凹区入口处的堵塞 ,使深凹区的紧实度较低。本文利用气冲压板冲击、气冲成型压板冲击等紧实方法 ,对气冲紧实的匀实性进行了改进研究。结果表明气冲压板冲击和气冲成型压板冲击造型法不但可以提高砂型顶部的紧实度 ,而且能有效地消除深凹区入口处的型砂堵塞现象 ,显著提高整个砂型的紧实度均匀性。     

自动造型线废品砂型的成因分析

对苏联农机制造行业铸造车间投产使用的一批自动造型线上产生的废品砂型和废品铸件所损失的工时的调查研究表明,在浇铸之前有3％～20％的砂型报废,而废品铸件所消耗的工时占2.4％～15％。如此之大的百分数差距,说明各厂的操作水平不同,而且提高效益的潜力也很大。在自动化生产条件下,砂型的废品率决定于工艺的完善程度(型砂成分、紧实方式、工装和浇铸系统)、设备的可靠性(起模、合型和输送系统的精度及保持时间)和技术维护的组织状况(发现故障和维护时效)等。有些砂型缺陷是由自动造型线的设计特点造成的。例如:造好的砂型在滚道上输送不用     

高压造型线用型砂质量控制基本内容的回顾

针对高压造型线对型砂质量要求的特点，结合东风汽车公司历年来对型砂控制系统的改进，提出在型砂处理的管理，混砂和配制等工序中一些简单易行有效的操作实践和改进措施，使铸件废品和铸造缺陷减少。     

静压造型线上制动轮壳粘砂问题的解决

静压造型就是通过气流预紧实作用对型砂进行初步紧实,然后通过液压压头对型砂进行最终紧实,其多触头压头由液压提供压力,而且压力固定.该方法造型型砂紧实度高,自动化程度高,适合工艺复杂的铸件造型.论文针对我公司在静压造型线上生产制动轮壳时出现的铸件表面粘砂问题进行了分析,通过几次的工艺改进试制及验证,增加铸型型腔内的排气可有效解决产品表面粘砂问题.     

两种高紧实度砂型回弹的检测与分析

用自行设计的砂型回弹测试仪,检测了高压压实与气冲紧实两种高紧实度砂型的回弹,运用型砂微变形理论和流变学理论,对测试结果进行对比分析,阐述了气冲造型比高压造型砂型质优而铸件尺寸精度高的原因.     

喷射紧实法的研究

本文根据试验,就喷射紧实过程、砂流特点及主要参数和结构参数对型砂紧实的影响进行了分析研究,认为喷射紧实法的紧实度高且分布均匀、工艺效果较好,适合中大型铸件造型和制芯,是一种值得重视的新的机械化造型方法。     

测定型砂高温性能的曝热试验装置

目前国内对型砂性能的控制,往往局限于测定常温性能,如抗压强度,抗拉强度,抗剪强度,水分、透气性、紧实率、流动性等等.这些性能的测定主要反映型砂的造型性能及常温下的性能.但型砂的高温性能与铸件质量之间的关系更为密切.例如铸件的夹砂、鼠尾、冲砂等缺陷,主要是型砂在金属液辐射热的作用下,发生了热膨胀,热变形,高水区等一系列的性能变化造成的.国外虽有专门测定这些性能的仪器,如热湿拉强度测定仪,热应力测定仪,热变形测定仪等,但这些仪器只能单项     

型砂回弹本构关系研究

高紧实度造型技术和方法不断发展,型砂回弹是制约铸件精度和质量的重要因素。研究了影响型砂回弹的因素,如型砂紧实率、膨润土含量和压实比压等,这些参数的变化对型砂回弹产生重要影响;导出了型砂回弹关于各个参数的应力-应变关系式,为进一步认识型砂回弹规律和提高铸件精度提供了力学依据。     

型砂流变模型的探讨

型砂在受压变形时,情况很复杂。型砂的组成,既有坚硬的固粒(砂粒),又有粘塑性的粘土浆,还有一定量的空隙。固、液、气三相并存。它在受压力后的变形,既不同于固体,也不同于液体,是一个很复杂的介质,兼有弹、粘、塑性,而且在不同的条件下,这些性质表现的程度也不相同。对于型砂的变形,以前的研究者大多着眼于其紧实度的变化。然而,随着对高压造型所得砂型精度要求的提高,砂型的微小变形,如蠕变、回弹、再紧实变形等已成为人们注意的     

型砂紧实率对空气冲击造型紧实效果影响的研究

使用空气冲击造型机(砂箱尺寸600×450×520)和空气冲击制样机(样筒尺寸Φ50×120)研究了型砂紧实率对空气冲击造型紧实过程及紧实效果影响,并在对比分析和实验的基础上,推荐空气冲击造型用型砂的紧实率控制在30～40％为宜。     

振动紧实造型法

日本太洋机械制造株式会社开发了一种新的造型技术———振动紧实造型法 ,研制了振动紧实造型机。该机不但提高了砂型的紧实率 ,而且降低了能量消耗 ,降低了噪声 ,是较为理想的造型设备。1　造型原理振动压头振动 ,并带动振动架、砂箱、模板一起振动 ,从而引起型砂流动、充填 ,同时振动压头由上向下压 ,使型砂得到紧实 (如图 1所示 )。图 1　振动压实造型原理2　造型过程振动紧实造型机的结构如图 2所示。其造型过程是 :①空砂箱进入造型工位Ⅰ ,填满型砂。②由模板旋转机构水平旋转到工位Ⅱ。③砂箱、模板被顶起 ,由砂箱模板夹持机构夹住。…     

关于静压造型法

1.前言静压造型法自79年4月发表以来,受到很多有关人士的称赞。现在已用于生产线上并取得良好的效果。这种工艺方法最突出的特点是无冲击和振动。这种无噪音、无振动的造型机,在去年5月的博览会上是展出的其它造型机不能与之相比的。静压造型法是使用压缩空气的动能使型砂紧实的方法。用百叶窗格加料器把型砂加入砂箱后,使高压空气从砂箱上面透过型砂而使型砂紧实,时间仅用短暂的0.3秒。这是由于空气压