管道多缺陷对涡流检测影响的仿真

由于金属构件缺陷各异,损伤部位可能存在多个缺陷,为了实现涡流检测的可靠性评价,建立了合两个矩形槽缺陷的管道二维轴对称有限元模型,计算了信号的相位和幅值。仿真结果表明,多缺陷对涡流信号的影响不同于单一缺陷,且随激励频率不同,阻抗信号偏差不同;而在进行缺陷定量表征时,缺陷的几何状态(深度、宽度、内外壁状况)会对深度较小缺陷的定量表征有影响,引起损伤评价不当,可参考幅值细致分析此影响。     

管道缺陷宽度对涡流检测信号影响的仿真研究

检测实践中金属构件缺陷成因各异,宽度相差较大,为了实现涡流检测的可靠性评价,建立了含矩形槽和梯形槽的管道二维轴对称有限元模型,计算了槽深和槽宽变化时信号相位和幅值结果.仿真结果表明:当矩形槽宽度一定时,信号相位与槽深规律性较强;而槽深固定,在槽宽较小时相位和幅值随槽宽有较大变化,槽宽较大时信号比较稳定;梯形槽的槽宽对信...     

凝汽器不锈钢管双频涡流检测缺陷信号分析

介绍了凝汽器不锈钢管常见缺陷与双频涡流检测阻抗信号间的关系。阐述了双频涡流检测技术的原理。通过试验分析,比较了各种缺陷信号间的差异,结合现场应用中缺陷信号的特征,得出阻抗信号参数与缺陷性质具有紧密关系的结论。试验分析结果不仅对同类型非铁磁性凝汽器管的涡流检测具有指导意义,也对进一步开展双频涡流检测的理论研究和实际应用具有很好的参考价值。     

基于涡流阵列的裂纹检测仿真分析

分析了涡流阵列检测技术的基本原理。利用有限元方法建立了一种涡流阵列传感器的仿真模型,研究了裂纹检测时的输出信号特征,并考察了工作频率对输出特性的影响。研究表明,裂纹的出现会导致感应线圈输出信号的幅值和相位发生变化,随着激励信号频率的增加,涡流阵列传感器输出信号的差异变大,在3MHz左右时达到最大,然后减小。试验为该传感器的进一步研究及应用提供了参考。     

裂纹检测中的涡流场计算

裂纹是涡流检测中最常遇到的缺陷类型。由于它的开口宽度很小,用有限元法计算其涡流场困难很大。利用理想裂纹的模型,忽略缺陷宽度,用二维的面缺陷近似三维的体缺陷,使用积分方程法计算裂纹缺陷,使用积分方程法计算裂纹缺陷涡流场问题,可大大减少计算量。问题可分解为求导体内不含缺陷的完好场和求缺陷等效源产生的扰动场两部分,本文不半无限导体系统分别研究这两部分的求解。线圈阻抗的计算值与实验结果进行了比较,两者吻俣     

油气管道裂纹涡流检测探头的研制

分析了基于涡流传感技术的油气管道裂纹检测机理,开发了一种裂纹检测系统,研制不同结构参数的检测探头,对含裂纹试件进行扫查。试验结果表明,环形激励线圈的高度和匝数对探头的检测能力影响显著,减小线圈高度、增加匝数有利于提高探头的裂纹检测性能;研制的涡流检测探头可实现宽1 mm裂纹的有效检出。     

不锈钢管件裂纹深度的涡流阻抗分析

在利用外穿过式线圈对不锈钢管件进行涡流检测时,发现深度分别为0.10,0.15和0.20 mm的三种裂纹无法利用检测信号的相位角进行识别。针对这一现象,利用阻抗分析方法进行了计算,得出在不同检测频率下,管件表面从0.10～1.90 mm不同深度裂纹的相位角,以及上述无法区分的三种缺陷的幅值。在此基础上,制作了带有人工缺陷的试样管件并对其进行涡流检测。检测结果表明,根据检测信号幅值的大小,可将深度差异为0.05 mm的人工缺陷区分开,且检测结果稳定可靠。     

制氢转化炉管的涡流检测

制氢转化炉管使用温度高,运行条件苛刻,质量要求较高。通过涡流检测方法分析,能快速、准确地对其进行检测,有效提高了产品质量和产品效率。     

阵列涡流传感器表面裂纹检测的有限元仿真

阵列涡流传感器线圈间互感干扰中包含缺陷的有效信息,基于传感器动态检测的复杂情况,利用ANSYS软件建立了三维场-路耦合有限元模型并从互感中提取表面裂纹的定量化信息,从理论上分析了双线圈检测模式下检测方向、裂纹长度和深度变化对检测线圈感应电压幅值的影响,采用微分处理方法对数据进行处理进而对裂纹进行了定量分析。仿真结果表明,检测方向、裂纹长度和深度变化可显著影响检测感应电压幅值,微分处理可从互感中提取表面裂纹的定量化信息。     

不锈钢储液罐的涡流检测

介绍了涡流检测的基本原理,运用该方法对自制不锈钢刻槽试块进行了涡流检测,得到了人工刻槽及晃动信号的阻抗示意图。采用该工艺对11台不锈钢储液罐焊缝进行了涡流检测,发现了一位置阻抗示意图信号与试块刻槽阻抗示意图信号相似,经宏观检查确认两位置存在3条表面裂纹缺陷,从而证实了涡流方法检测不锈钢焊缝表面裂纹的可行性。     

换热器传热管通孔缺陷的涡流检测信号

国内外涡流检测标准通常规定通孔缺陷的信号相位为40°左右。但是在实际换热器管检测中发现,泄漏缺陷信号的相位大到105°左右,小至25°附近,若使用常规的相位一缺陷深度曲线进行评定,将导致缺陷深度的误差很大。分析了相关文献以及实际检测中通孔信号的涡流检测相位规律,发现通孔类缺陷的检测相位与孔径和壁厚等体积因素有关。若通孔的金属流失量大,则相位超前;若金属流失量小,则相位滞后。在使用涡流方法检测管道时,应该结合缺陷信号的幅值和相位信息,才能准确综合评定缺陷深度。     

钢管涡流检测时信号扇形显示与幅值显示对缺陷判别的影响

阐述了涡流检测时扇形显示与幅值显示方式的原理。提出在实际的涡流检测中两种信号显示方式效果不尽相同。对所检出的缺陷,信号扇形显示能根据它的相位位置和形状大概判断其性质和深度（外伤或内伤）。信号幅值显示只能给出缺陷的幅值信号,无法得到所检测缺陷的更多信息。当信号幅值显示不能获得或者达不到报警设置水平时。信号扇形显示能获得其相位信息,为检测人员判断提供参考。因此建议在涡流检测时以扇形显示为基础,铺以幅值显示,以提高缺陷的检出能力和,保障产品质量。     

涡流阵列探头技术在螺栓探伤中的应用

采用实验型和数值型相结合的方法,确定了涡流阵列式探头的参数,实现了对螺栓头杆结合部周向裂纹快速、准确地检测。解决了传统涡流检测方法对螺栓头杆结合部周向裂纹误检率高的问题。相比于涡流单探头,涡流阵列式探头使用寿命更长,机械设计也更为简单。     

浅析钢管涡流探伤之相位分辨

钢管涡流探伤中,为克服铁磁性金属磁导率对探伤的影响,需要对钢管进行饱和磁化。在实际检测中有时会出现缺陷信号的相位无法分辨的问题。理论分析及试验表明,磁化导致存在涡流效应以及漏磁效应两种机理。当磁化强度过饱和时,漏磁效应强于涡流效应,由于缺陷的漏磁信号不含有相位信息,使得缺陷信号相位无法分辨;当磁化强度合适时,涡流效应占主导地位,这时检测结果阻抗平面图上的各缺陷信号的形式与非铁磁性涡流探伤结果类似,缺陷相位分辨清楚。     

钢管涡流探伤中缺陷信号的相位分辨

钢管在涡流探伤中,过饱和磁化时会出现内外壁缺陷信号相位无法分辨的问题。理论分析及试验表明,钢管涡流探伤存在涡流效应及漏磁效应两种机理,钢管过饱和磁化时由于漏磁效应强于涡流效应,使得缺陷信号相位无法分辨。为使内外壁缺陷信号的相位正常区分,应控制钢管磁化至饱和磁化强度的60%~70%。     

圆柱导体双参数涡流检测技术的研究

针对目前常用的涡流测量仪单机只能获取单一参数(磁导率或电导率),并通过单一参数来分析导体内部特性的涡流检测方法,提出了能够同时获得圆柱导体双参数(相对磁导率μr和电导率σ)的涡流检测方法。通过引用通用函数M,根据欧姆定理和圆柱形导体的磁场渗透公式建立了数学模型,并设计了相应的绝对式涡流传感器及其检测方法。经实验验证,双参数涡流检测方法可用于各种金属和非金属圆柱体导电材料的质量控制中。     

圆柱导体的双参数差动式涡流检测技术的研究

由于圆柱导体双参数绝对式涡流传感器对微变信号测量的分辨率比较低,因此提出了一种能够与之相互补充的差动式双参数测量理论.根据欧姆定律、圆柱形导体磁场渗透公式,引用通用函数建立了数学模型,并且设计了相应的差动式涡流传感器及其检测方法,通过实验数据验证了理论的有效性.     

涡流检测对比试样的作用

阐述了涡流检测对比试样的作用,通过对比试验说明了试样中两种类型的人工缺陷（通孔和槽形）的优缺点和槽形人工缺陷相位信号与钢管制造过程中容易产生的表面缺陷信号更相似。在普遍采用通孔的情况下,建议在试样上加工槽形人工缺陷与通孔进行对比以提高检测质量。