中变耐硫触媒B_(111)的生产使用总结

我厂系年产6万吨氨、11万吨尿素的合成氨厂。净化系统采用三触媒工艺流程,半水煤气含有H_2S_2克/标米~3左右和有机硫100毫克/标米~3左右。经半脱塔用ADA脱硫液将H_2S脱至150毫克/标米~3后去中变系统。我厂从1980年5月开始使用B_(111)触媒至今已有3年多的时间。一、催化剂装填情况中变炉为两段中间换热式,催化剂床层共分两段三层,第一段为两层,炉直径为3米,内有150毫米耐火衬里,第一段装30吨,分两     

变换工段热量回收流程改革

我厂为3000吨合成氨厂。自投产以来,变换工段(加压变换)一直存在如下一些问题: 1.2BA—6循环热水泵在进口压力8公斤/厘米~2,出口压力11公斤/厘米~2,温度130℃     

用变换冷却塔排放的废热水加热ADA—钒酸盐脱硫液

我厂是一个中型合成氨厂,其脱硫采用常压ADA——钒酸盐法,变换为8公斤/厘米~2加压变换。在脱硫工序中,ADA-钒酸盐溶液的加热是用一个40米~2的管壳式换热器靠13公斤/厘米~2的蒸汽来完成的。溶液温度控制在40±5℃,冬天耗蒸汽约300公斤/吨氨,夏天耗蒸汽约100公斤/吨氨。1984年1月至1985年4月平均为172.3公斤/吨氨,     

稀氨水分级浓缩工艺

我厂为年产一万五千吨小型合成氨厂。1984年底厂设备大修后,MSQ脱硫工艺投入生产,原用作脱硫的稀氨水不再向外排放,进行分级浓缩回收;同时杜绝了环境污染。我厂利用原16公斤/厘米~2等级的变换热交换器外壳,自制了φ800×16,H7700稀氨水浓缩塔和净氨清洗塔。根据我厂实测,日产合成氨50吨,稀氨水浓缩塔压力2.0～2.5公斤/厘米~2,每小时回收合成放空气和弛放气中氨能制得1.2～1.4米~380滴度氨水,折算200滴度浓氨水,日回收量11.52米~3 由于制浓氨水过程中,利用分离结晶后的     

在西南七号催化剂上天然气水蒸汽转化动力学的研究

在一九七五年和一九七六年的研究报告中,我们已报导了在西南五号镍催化剂上常压至30公斤/厘米~2压力下天然气水蒸汽转化动力学的研究工作。南京化肥催化科研总结会上决定将西南七号(以下简称CN-7)催化剂提供年产三十万吨合成氨厂试用,因此本文将报导最近我们在CN-7催化剂上对天然气水蒸汽转化动力学的研究。实验工作是在11公斤/厘米~2压力下进行的,使用DJS-21机处理实验结果。     

低温型中变催化剂的使用与节能

前言近年来,由于研制、开发并推广使用低温型中温变换催化剂,我国合成氨厂变换系统吨氨蒸汽消耗显著下降。据有关资料介绍,某些厂吨氨补加蒸汽量已降到400公斤以下,取得明显的经济效益。相反,目前仍使用B104、B106型催化剂的一些中小型氨厂,吨氨蒸汽消耗普遍在1.3～1.5吨,个别厂在2吨以上。显然,吨氨蒸汽单耗的差距是很大的。根据我们几年来进行低温型中变催化剂研制和试验工作的体会,感到有些厂对低温型催化剂的使用特性缺乏认识,习惯于使用     

合成氨厂以煤为原料、中变耐硫低变甲烷化新工艺流程通过技术鉴定

山东省科委委托山东省化工厅,于1991年5月24日在山东省滨州市,对山东渤海化肥厂、上海化工设计院和化工部上海化工研究院联合开发的“合成氨厂以煤为原料、中变一耐硫低变-甲烷化新工艺流程”进行了鉴定。该工艺流程的特点是,使用耐硫低变催化剂(上海     

低变、甲烷化、氨合成触媒同步升温还原

我厂合成氨生产装置使用触媒较多,共计8种12个型号,因此开工或大修后恢复生产需要时间很长。按“中型氨厂触媒使用管理办法”要求,整套装置所有触媒升温还原结束到正常出产品,得用15天以上。我厂84年恢复生产时,采用了低变触媒与甲烷化、     

外热交换器法兰处泄漏的处理办法

我厂是3000吨/年合成氨厂,采用加压变换,变换系统热交换器的工作压力为8公斤/厘米~2。去年七月,热交换器下部法兰发生泄漏现象,如果更换法兰铝垫,则需要较长时间停车,严重影响生产。为了缩短停车时间,多出化肥,     

中变炉炉体变形膨胀后修复使用及监测措施

我厂是一个以煤焦为原料年产6万吨合成氨的中型合成氨厂。1983年10月16日6时发现中变炉上段出口管侧炉壁喷火,切气灭火后检查发现上段出口部位炉壁周围均匀地拱起75毫米(膨胀直径150毫米左右);並有一道540毫米长的裂缝,裂口宽2～2.5毫米,喷火就在裂缝处,炉壁已严重变形。为了维持生产,对裂缝作了重新打磨坡口焊补处理。于10月17日3时投入生产,最高负荷约31552标米~3/时、最高压力17公斤/厘米~2,情况良好。使用时采取了七项安全监测措施,並编写了新的操作方法,使生产稳定运行,保证了我厂1983年的盈利。     

圆筒型蒸汽转化炉的设计与生产实践

我国从七十年代初开始在小型合成氨工业生产中,设计建造了以油田气、天然气为原料的小型加压蒸汽转化炉,如天津永红氮肥厂处理油田气量565标米~3/时的20公斤/厘米~2 侧烧方箱炉、成都军区氮肥厂处理天然气量663标米~3/时的8公斤/厘米~2 顶烧方箱炉,两厂合成氨生产能力均为5000吨/年。现实际生产能力均大于设计能力。在炉型上除顶烧、侧烧方箱炉外,又发展了梯台炉和底烧圆筒炉。我国四川省已建成投产80多个天然气小合成氨厂,绝大多数采用常压间歇转化的生产方法,能耗较高。据初步计算,间歇转化的平均先进消耗指标以每吨氨计,其天然气消耗为1100标米~3,电为1200度;若改为加压蒸汽转     

脱碳低变气再沸器结构改造总结

一、前言我厂合成氨是以天然气为原料,采用一、二段蒸汽转化、中低变、二乙撑三胺(1975年8月前为氨基乙酸)钾碱液脱碳、甲烷化流程的4.5万吨/年型氨装置。脱碳再沸器是利用低变出口190～220℃工艺气加热煮沸溶液进行再生的重要设备。1974年3月投产至1976年2月发现再沸器列管腐蚀     

HNB-4型中温变换催化剂使用小结

我厂是1968年建成的年产3000吨合成氨厂,后经多次改造,现已形成年产4万吨合成氨和十六万吨碳酸氢铵的生产能力。全厂分两套生产系统,一套为φ600系列年产1.5万吨合成氨,一套为φ800系列年产2.5万吨合成氨。我国一氧化碳中温变换催化剂的型号很多。HNB-4型催化剂是河北轻化工学院研制、湖北沙市催化剂厂生产的一种新型中变催化     

国产0801甲烷化催化剂在我厂四年来的实践

我厂是个以天然气为原料的小厂,规模为5000～7500吨/年合成氨,采用8～10kg/cm~2两段转化,中、低温变换,6kg/cm~2加压碳化脱除CO_2,经压缩机压缩到25～30kg/cm~2进行甲烷化,320kg/cm~2,合成。采用改型的L3.3-13/322压缩机压缩工艺空气和氢氮气。     

耐硫低变催化剂在平顶山化肥厂的应用

平顶山化肥厂为年产8万吨合成氨、12万吨尿素的中型化肥厂,净化系统采用常压半水煤气脱硫、中温变换、变换气脱硫、氨基乙酸热钾碱脱碳工艺,合成气精炼工序采用锡洗流程。为了进一步降低变换工段的蒸汽消耗,减轻钢洗负荷,提高合成氨产量,我厂于1991年6月村却用原有的闲置中变炉,自行设计、改造、施工,在原变换系统增设低变流程,低变催化剂采用上海化工研究院的SB－3型球形耐硫低变催化剂,于1991年6月8日投入系统运行,至今未更换。低变炉采用原旧中变炉改造,分两段装填。为适应SB－3型低变催化剂操作温度要求,在低变炉入口管上…     

三、国外大型氨厂发生的主要事故,原因分析及其预防措施

国外以天然气原料的大型氨厂所采用的流程都(?)本相同主要包括:天然气加压蒸汽转化(转化压力30余公斤/厘米~2)中低温变换,甲烷化,脱CO_2,压缩合成(合成压力150～300公斤/厘米~2)。各厂及在废热器收,能量利用以及设备结构方面有所不同。因此,国外大型氨厂听遇到的事故是大同小异的。     

洛阳氮肥厂中变串低变改全低变前后情况比较

洛阳氮肥厂为设计能力8万t／a的氨厂，其变换工段主要设备为2．8m饱和热水塔，3．2m变换炉。变换炉内分三段分别填装中变催化剂17m3（26t）、23m3（44t）和低变催化剂20m3（18t）。一、二段间采用冷激水串接气体加热器换热降温。二、三段间经换热器和水加热器降温。三段后经水加热器降温，再去热水塔回收热量。该装置自1992年1月开车至1997年4月底。共生产合成氨33万吨，使用中变催化剂6炉（约210t），低变催化剂2炉（约38t），平均吨氨耗中变催化剂0．636kg，低变催化剂0．112kg。吨氨汽耗0．7～0．9t。总汽气比为0．7～0．9。变换工段阻力…     

五千吨型合成氨厂高效氨合成流程简介

目前,5000吨型合成氨厂合成系统操作压力280～340公斤/厘米~2的循环回路中,采用的是典型两次分离产品液氨的工艺流程。新鲜原料气补充在油分之前,放空气在第一次氨分之后。这种流程不利于氨的合成反应和原料气的利用。     

氨络合法制低变催化剂的工业化技术中间试验研究报告

一、前言低变催化剂是合成氨生产过程中,用于取代高压铜洗工序“三项”催化剂的主要一种催化剂,其主要原料是贵金属电解铜、金属锌等.我国引进的13套大型氨厂均采用“三项”催化工艺流程,国内部份中小型氨厂也采用.全国用量据1978年统计数约1100m~3,相当于1500吨(计耗铜350～400吨,锌300～350吨),现定价7200元/吨,寿命1—2年,用废失效后丢弃,造成浪费,而且污染环境.     

TP—01中温变换催化剂

<正> 大型氨厂要求中温变换催化剂(以下简称中变催化剂)活性好、强度高、本体含硫低、开车放硫时间短,并能在压力30公斤/厘米~2和较高负荷条件下使用。目前国内大型氨厂使用美国V、C、I公司及其日本分公司用共沉淀法制备的C_(12)—1中变催化剂。