不钝化更换第一、第三层低变催化剂小结

1　提出方案我公司为年产18万t合成氨的中型氮肥厂,原料气净化分为、两个系统,采用并联操作,其中CO低温变换采用铜-锌系低变催化剂,系统低变炉分三层,每层装填B204型催化剂12t,第一、二层为1997年12月更换,第三层为1994年8月更换。车间原计划于2000年7月大修时更换低变催化剂,但由于近两年来生产负荷明显加大,至2000年元月,低变炉出口CO含量严重超标,其分层取样分析情况见表1。表1　低变炉各层CO含量及变换率时间低变热点温度℃低变炉入口CO%一层出口CO%二层出口CO%低变炉出口CO%一层CO变换率%二层CO变换率%三层CO变换率99.12.9…     

J_(104)、J_(105)型甲烷化催化剂工业使用的计算法

近十几年来,随着30万吨大型合成氨装置的采用,甲烷化催化剂的操作条件已有所改变,国内中小型厂家的甲烷化操作也在不断的改革之中。因此,原来按指定空速来求算催化剂体积的方法已不大适用,而必须使用一套比较完整的计算法则。 J104、J105型甲烷化催化剂是为引进的大型合成氨装置而配套的国产催化剂,具有很高的活性和优异的耐热性,超过了国外同类催化剂的先进水平。该催化剂于1977年取得工业化成果,目前已在国内中小型厂推广使用,并准备在大型合成氨装置中替换进口的产品。另外,引进的乙烯制氢装置和新开发的“大联尿”流程也准备使用J105型催化剂。为此,本文通过对以往实验室试验、中间试验和工厂操作所得数据的分析、归纳和总结,提出了J_(104)、J_(105)型甲烷化催化剂工业使用的计算法则,以供有     

HB_(1—2)低温中变催化剂使用小结

我厂系年产1.2万吨合成氨的小化肥厂,一套变换系统,工作压力为6 kg/cm~2(表压,下同)。长期以来,由于变换炉二、三段间的换热器,传热面积过大,致使三段炉温在400℃以下,因而装填在三段的 B106催化剂基本不发挥作用。为维持生产只能将一、二段炉温提高到520℃左右操作。由于三段反应量甚少,因此一、二段的 CO 变换负荷大,炉温又长期维持得较高,因而蒸汽     

C_(207)型甲醇催化剂在中氮肥的应用

介绍了襄樊市精信催化剂有限责任公司生产的Ｃ２０７型甲醇催化剂在中型化肥企业的应用。该催化剂具有活性好、转化率高、强度高、耐热性能强等优点。     

B_(202)型低变催化剂的升温与还原

山西洪洞焦化厂以焦炉气为原料生产合成氨。设计能力年产合成氨5.19万吨。合成氨系统流程为:焦炉气经A.D.A湿法脱硫、4 M16低压机压缩、干法脱硫、甲烷加压部分氧化、中温变换、氧化锌脱硫、低温变换、氨基乙酸脱碳、甲烷化、氨合成。     

HB_(1—3)和B109型CO中变催化剂混装使用小结

本文介绍了安徽合肥江淮化肥厂,使用河南新乡化工总厂生产的 HB1—3和 B109型中变低温催化剂后,时间不长,但已显示出其优越性:1、温度稳定。2、蒸汽消耗低。3、系统阻力小。对节能降耗、提高经济效益起了一定作用。     

新型高选择性低变催化剂的工厂侧流试验

低变反应器中生成甲醇，给工厂的操作、效益及环保都带来不利影响，典型的低变催化剂都是昂贵的铜系催化剂而且易生成甲醇。南化集团研究院已新开发了一种新型高选择性低变催化剂，在实验室条件下其甲醇的生成量较少，出口CO较低而且强度也很稳定。     

多元醇C_(5-9)酸酯中间试验工作总结

我们在一九七二年制取多元醇C5-C9酸酯小试鉴定的基础上,从一九七三年起,组织了设备安装,工艺试验等多次会战,依靠党的领导和广大工人、技术人员和干部的三结合,恰当地组织科研、生产和使用单位的三结合,在一年多的时间内完成了一系列多元醇C5-9酸酯的工艺试验和应用试验,取得了足够的工艺放大设计的工艺数据,为使用单位提供了大量的样品,完成了予定的中试任务。     

合成氨装置B113型中变催化剂中毒与再生小结

安阳化学工业集团有限责任公司 175 kt/a 合成氨 ( 联醇) 装置变换系统采用中串低工艺,2019 年 4 月 13 日更换完 B113 型中变催化剂系统开车后,中变炉一段催化剂短时间内活性下降较快,后通过加大汽气比、调整入口气 H₂S 浓度等措施,中变炉一段催化剂活性得以恢复。结合变换系统的工艺流程,详细介绍本炉中变催化剂的装填、升温还原及使用情况,通过对中变催化剂活性下降与恢复的原因进行分析,确认本次事故是中变炉一段催化剂 H₂S 中毒所致。并从事故教训中总结得出,本套合成氨 ( 联醇) 装置中变炉入口气汽气比较低,为避免中变催化剂硫中毒以及低变催化剂反硫化,正常操作时需根据催化剂床层温度及汽气比及时调整入口气 H₂S 含量,在控制好中变炉入口气最低汽气比的同时满足低变催化剂所要求的中变气最低 H₂S 含量,且应时刻关注工艺指标的变化,及时进行操作调整,以保证变换系统的稳定、优质运行。     

B_(117)、B_(117-1)型变换催化剂工业应用小结

该文对湖北沙市催化剂厂生产的B117、B117—Ⅰ型中变催化剂的工业应用情况作了小结.文章对该催化剂的选择依据作了论述;对变换工段的基本情况、催化剂的装填及升温还原情况、使用效果作了介绍;还总结了该型号催化剂的优点和使用体会.     

西南九号(CN-9型)转化催化剂使用小结

一、概述我厂合成氨老系统(即中氮装置)是六十年代从英国引进的年产十万吨装置。造气采用天然气蒸汽转化工艺。其中一段转化炉设计参数如下:     

合成氨厂以煤为原料、中变耐硫低变甲烷化新工艺流程通过技术鉴定

山东省科委委托山东省化工厅,于1991年5月24日在山东省滨州市,对山东渤海化肥厂、上海化工设计院和化工部上海化工研究院联合开发的“合成氨厂以煤为原料、中变一耐硫低变-甲烷化新工艺流程”进行了鉴定。该工艺流程的特点是,使用耐硫低变催化剂(上海     

HB_(1-3)型CO中温变换催化剂使用小结

一、前言变换工序的蒸汽耗量是合成氨生产中蒸汽消耗最大的工序。如何节约蒸汽、降低合成氨成本是变换工序的中心工作。而推广使用先进的催化剂是节约蒸汽的重要途径。我厂为年产8万吨合成氨的中型厂,变换工序共有三套变换系统,其中一套为φ4000的径向炉,另两套为φ3000的卧式炉。三套系     

中温变换B_(110)、C_(121)催化剂本征动力学的研究

我国引进日产千吨合成氨装置的中温变换反应器使用C_(121)型催化剂,国内已研制成功B_(110)型催化剂作为替换 C_(121)型催化剂之用。B_(110)催化剂具有本体含硫低、还原时放硫快的特点,适宜用于以烃类为原料的合成氨装置。为考察 C_(121)和 B_(110)型催化剂的工业使用效能,进行反应器的模拟放大和最佳化,需要建立催化剂的动力学模型。本文的工作就是借助     

气相色谱法测定天然气中C_1-C_(10)组分

天然气组分含量数据直接关系到天然气计量交接数据的准确与否,天然气组分分析在天然气计量管理中起到至关重要的作用。我国天然气组分主要依靠气相色谱法测定,且主要集中在C_1-C_5的轻组分研究,对C_6以上组分分析研究较少。本文以安捷伦气相色谱分析仪为例,研究介绍了天然气中C_1-C_(10)组分的分析方法,对提高天然气组分分析的精确度具有重要意义。     

加氢饱和C_(10)~+重芳烃的轻质化反应工艺考察

随着C_(10)~+重芳烃的产量大幅上升,对C_(10)~+重芳烃的有效转化利用技术需求日益迫切,开发了一种将加氢饱和C_(10)~+重芳烃转化为轻质芳烃的高效轻质化催化剂及工艺。采用气相色谱和全二维色谱对加氢饱和C_(10)~+重芳烃进行了组分分析,研究了反应温度、氢气压力、质量空速、氢油比等工艺条件对轻质化的转化率和选择性等结果的影响,以及催化剂的长周期稳定性和再生性能。在考评温度380℃,氢气压力5.0MPa,液体质量空速1.5 h~(-1),氢油体积比1 000的条件下,C_(10)~+的转化率达到75%以上,轻质芳烃,包括苯、甲苯、二甲苯、C_9和C_(10)的选择性65%左右,得到的轻质化产品中,苯、甲苯和二甲苯(BTX)的占比达到75%以上,苯产品纯度大于98%,二甲苯纯度大于99.2%。研究表明,所用的轻质化催化剂具有良好的长周期稳定性,在300 h的连续反应中,C_(10)~+的转化率和轻质芳烃,包括BTX,C_9和C_(10)的选择性保持稳定。长周期运行后失活的催化剂经过简单的焙烧可以再生,再生催化剂的活性与新鲜催化剂的活性相当。将加氢饱和和轻质化技术进行耦合,从C_(10)~+重芳烃生产轻质芳烃,能够极大地提高C_(10)~+重芳烃的利用价值,具有很好的技术可行性和工业应用前景。     

一种新型水性聚氨酯(聚酯型)胶粘剂研制成功

山西省应用化学研究院胶粘剂工程技术开发部近日研制成功一种新型水性聚氨酯(聚酯型)胶粘剂,命名为WD—62 1 0胶粘剂。该胶粘剂不需要加热活化,可以冷粘接,室温下贴合具有极高的初粘力,贴合后即可进行下一工序。同时该胶粘剂还具有出色的耐水性,水中浸泡3个月无开胶现象,剥离试验仍为材料破裂(对PVC/ PVC)。耐热性能突出,加热到1 40℃的温度剥离试验仍为材料破裂,且胶层不变色、耐黄变,可用于浅色热敏性材料的胶接或其他耐温、耐水材料的胶接。如果热活化后粘接,强度、耐水性、耐热性更高。彻底克服了水性聚氨酯胶粘剂耐水性不理想、粘…     

改性Pt-Sn/Al_2O_3催化剂C_(10～13)正构烷烃脱氢反应工艺探究

将改性Pt-Sn/Al_2O_3催化剂用于C_(10～13)正构烷烃脱氢反应,在催化剂使用周期内考察催化剂的催化性能并找出最佳工艺条件。实验结果表明:改性Pt-Sn/Al_2O_3催化剂在使用中能达到工业化要求,通过对反应条件的考察和经济指标的权衡,当转化率和选择性分别达到10%和90%以上时,得出最佳工艺条件为:反应温度460～500℃,压力140 kPa,体积空速20～23 h~(-1),氢烃摩尔比6∶1,注水量1 900 mg·kg~(-1)(初期),2 000 mg·kg~(-1)(末期),达到对脱氢装置生产优化的目的。     

新型引发剂过氧化二碳酸二苯氧乙基酯(BPPD)在氯乙烯悬浮聚合中应用的试验小结(第一报)

目前我省氯乙烯悬浮聚合所用的引发剂主要是偶氮二异丁腈和过氧化二碳酸二异丙酯(1PP),均依靠外省供应。使用偶氮二异丁腈不仅聚合时间长,而且有残毒,而1PP虽然可以缩短聚合反应时间,但本身不稳定,需要在-5℃以下保存,不然易引起分解和爆炸。     

一种新型铜配合物Cu_2(C_6H_8O_4)_2(C_3H_7NO)_2的合成和晶体结构

本文以苯并咪唑-5-羧酸、己二酸、硫酸铜为原料,以水/DMF(v/v 1:1)为溶剂,采用水热合成法合成了新型铜配合物Cu_2(C_6H_8O_4)_2(C_3H_7NO)_2单晶,并通过单晶衍射仪测定了晶体结构。该配合物属于为单斜晶系,空间群为P21/n,晶胞参数为:a=9.4764(5)?,b=8.2618(5)?,c=15.0990(8)?,β=106.259(1)o,V=1134.85(11)?3,Z=2。