中厚板轧后冷却圆形喷嘴射流冲击行为分析

在中厚板轧后冷却过程中,喷嘴的射流冲击形式和钢板表面积水层深度对冷却能力有着重要影响。本文利用ANSYS Fluent软件进行模拟仿真,研究了相同口径的圆形喷嘴,在不同倾斜角度、入口速度的条件下,射入不同积水层深度的水流场,分析了水流场中的流速及对钢板表面的冲击压强的变化趋势,得出初始流速、钢板表面积水层深度对射流钢板冷却冲击的影响关系。结果表明：喷嘴倾角越大,初始速度越大,钢板表面的积水层越薄,射流冲击钢板表面的压强值越大,冷却能力越强。     

H型钢轧后冷却对热应力的影响

轧后H型钢控制冷却能够改善钢材的组织状态,提高强度,改善钢材的综合力学性能和使用性能。根据实际生产,采用合理的热边界条件,建立了H型钢控制冷却的三维有限元模型。设计了四种控制冷却方案,采用喷雾冷却方式进行冷却。利用有限元软件ANSYS/Multiphysics对H型钢在冷却时的瞬态温度场和应力场进行了数值模拟。通过分析温度场与应力场之间的关系,得出H型钢轧后冷却过程中的断面温差是产生残余热应力的主要原因。     

钢管冷却时间工程计算公式

修正热轧钢管冷却时间理论公式,提出了一种较为接近实测值的钢管冷却时间工程计算公式,并对该钢管冷却时间工程计算公式进行验证;此外,统计了几种热态钢管从850℃冷却至100℃的冷却时间。分析统计结果表明:用钢管冷却时间工程计算公式计算出来的冷却时间与实测数据较为接近。     

控制冷却技术的发展及其在热轧钢管过程的应用

回顾了控制冷却技术的发展,简述控制冷却的基本原理以及控制冷却技术在热轧钢管生产中的应用,展望了控制冷却技术在热轧钢管生产中发展的方向和重点。指出以超快冷为核心的新一代控制冷却技术能够大大挖掘材料的性能潜力,控制冷却技术在热轧钢管领域未来工业实现中具有丰富的工艺内容和广阔的应用前景。     

不同温度水液淬火介质冷却特性的变化规律

为了在热处理中更加有效地选择和利用水的冷却能力,利用Ivf smart quench设备测定了不同水液温度时的冷却曲线,并根据冷却曲线上的特征来评价不同温度水液的冷却特性.结果表明:在0～80℃,冷却过程曲线分为3个阶段:膜沸腾阶段、泡沸腾阶段和对流冷却阶段；100℃水的冷却过程曲线无法清晰分辨出冷却过程的3个阶段.随温度的升高,蒸汽膜破裂时的温度递减,对流温度递增,冷却过程曲线右移；最大冷速和达到最大冷速时的温度呈递减的趋势,冷却速度曲线左移；即随着水温的升高,水的冷却能力越低.     

中厚板轧后加速冷却过程的温度场模型

介绍为国内某中厚板厂设计开发的轧后加速冷却在线使用的控冷数学模型,包括空冷和水冷换热系数模型等,模型采用有限差分法计算钢板在冷却过程中沿钢板厚度方向的温度场分布。通过在线使用证明该控冷模型预报精度较高,控冷钢板的板形和性能均达到设计要求,能够满足现场实际生产的需要。     

单孔圆形喷嘴射流冷却带钢的数值模拟研究

利用计算流体力学软件FLUENT,采用不可压缩流体流动基本原理和流热固耦合有限体积方法,研究了单孔圆形喷嘴射流冷却带钢的冲击换热,得到了在不同参数和边界条件下冲击射流冷却带钢的传热特性及喷射距离、喷射介质的压力和温度及喷射介质中氢气含量对传热系数的影响,为提高带钢冷却速度提供理论参考。     

热带精轧过程中温度变化规律的研究

为研究热连轧带钢终轧温度变化规律,给出了带钢轧制过程温度计算模型,分析了轧制速度、工作辊材质、带钢材质和工作辊温度对变形温升、接触温降和摩擦温升的影响,从而得到带钢轧制过程中温度变化的影响规律,为建立高精度热连轧带钢温度控制模型提供了理论依据.     

热轧带钢轧后冷却技术的发展和应用

介绍了带钢轧后冷却系统采用的先进技术及以层流冷却为基础的新型架构的带钢冷却装置,重点介绍和分析了普通层流冷却装置与加强型层流冷却或快速冷却装置不同组合的概况、优缺点及应用实例。     

CSP轧后层流冷却温度场模拟

利用有限元软件,对CSP轧后层流冷却过程进行了温度场模拟.对比了层流冷却的3种不同冷却方式,即前段连续冷却、前段间断冷却和后段连续冷却.分析了带钢的温度场,确定了快速冷却开始温度,分析了冷却速度对最终晶粒尺寸的影响.该研究为进一步研究带钢轧后冷却过程中组织性能的变化提供了依据.     

3种典型热轧无缝钢管机组的产品壁厚精度浅析

如何获得更高的热轧无缝钢管的尺寸精度是新建或改造轧管机组重点考虑的问题。在简要介绍几种类型热轧管机组基本生产工艺过程和实际生产情况的基础上,对不同轧管机组所轧钢管的壁厚尺寸进行了随机检测;分析了各种机组产品壁厚的实际精度水平和影响产品壁厚精度的因素。     

热轧超级双相不锈钢管S32750的工艺实践

介绍了在试验轧管机上研究热轧生产S32750超级双相不锈钢管的工艺参数,工艺参数优化后在大型热连轧轧管机组上进行试生产。实践证明:利用现有的热连轧轧管机组可以生产双相不锈钢管,前提是要优化管坯的加热温度,合理分配变形量。用热轧方法生产双相不锈钢管,不仅可以提高成材率,还可以弥补挤压机生产大直径超长钢管的不足。     

热轧无缝钢管在线热处理工艺组织性能调控研发技术进展

传统无缝钢管热轧生产过程中,轧后采用空冷方式冷却至室温,缺乏有效的在线组织调控手段,需依赖添加较多的合金元素或后续热处理工序控制性能。介绍当前开发成功的热轧无缝钢管控制冷却技术开发应用进展,以及在改善和调控组织形态、组织细化、冷却路径控制等方面的应用情况。同时,针对目前热轧无缝钢管生产过程中的组织调控,提出在铸坯质量提升、细晶均质化等领域将是进一步开展相关研究的重点。以控制冷却技术为核心,优化成分设计,综合运用强化机制,将有望形成基于全流程组织性能调控的全新生产工艺技术体系,可更加充分挖掘材料潜力,最终实现热轧钢管产品质量的全面提升及减量化制造。     

无芯棒拔制不锈钢管壁厚的变化规律

通过对不同规格、不同变形量不锈钢管的无芯棒拔制,在壁厚变化量实测的基础上,进行回归分析,得出了壁厚变化量的计算式。该计算式对精确控制成品管壁厚精度具有实际意义。     

冷镶砖铸钢冷却壁铸造工艺改进

通过对冷却壁结构分析,针对原工艺存在的问题进行工艺改进。采用适量内冷铁,借助仿真凝固模拟验证等措施,最终设计出合理的工艺方案,生产出高品质的合格铸件。     

热轧钻铤用无缝钢管的工艺实践

石油开采用钻铤的使用环境恶劣,因此对其性能要求高,而采用传统生产工艺制造钻铤用管,加工周期长,成本高。介绍了采用Assel轧管机组生产钻铤用无缝钢管的工艺开发过程以及钻铤用厚壁管轧制过程的变形量分配,通过工艺参数优化,解决生产中的工艺控制难点,实现稳定轧制。     

φ100mm机组生产3.5mm壁厚钢管的工艺设计

为了探索Φ100mm自动轧管机组生产大口径、壁厚3．5mm薄壁管的可能性,对生产工艺及工具进行了优化设计,并进行了试生产。实践证明,这套机组生产3．5mm薄壁管质量稳定,合格率、成材率均能达到理想水平。     

钼对热轧双相钢相变规律和生产工艺的影响

通过比较C-Si-Mn-Cr-Mo和C-Si-Mn-Cr两种实验钢的连续冷却转变曲线,分析了合金元素Mo对热轧双相钢连续冷却过程相变规律和组织演变的影响,探讨了Mo对热轧双相钢生产工艺的影响.结果表明,Mo元素降低贝氏体开始转变温度,促使奥氏体亚稳区的形成,还可以强烈阻碍铁素体的转变过程,略微减小铁素体晶粒尺寸,并且提高实验钢的显微硬度.这两种实验钢通过合适的生产工艺均可以用来生产热轧双相钢.     

热轧无缝钢管内折缺陷分析

热轧无缝钢管的内折缺陷一直是影响钢管一次合格率和成材率指标的主要原因之一。内折缺陷主要在穿孔过程中产生,其产生的主要原因与连铸管坯质量（内因）有关,也与穿孔工艺制度（外因）合理与否有关。主要分析了穿孔工艺制度与内折的关系,并提出了预防措施。     

回火温度对热轧态高强度贝氏体钢管组织性能的影响

热轧态高强度新型贝氏体钢管具有较高强度,但冲击值较低,回火可以改善其冲击韧性。研究回火温度对热轧态高强度新型贝氏体钢管组织和性能的影响。试验结果表明:550℃以下温度回火,随回火温度提高,该新型贝氏体钢管的抗拉强度有降低趋势,但下降幅度不大;350℃以下温度回火,其冲击值随回火温度的提高而增加;400℃回火时冲击值降低,出现回火脆性;450℃以上温度回火时冲击值增加;250~350℃回火时钢管强度较高,550~650℃回火时韧性较高。400℃以下温度回火,该新型贝氏体钢管的组织均为板条贝氏体、粒状贝氏体、铁素体及残余奥氏体组织;回火温度超过500℃,残余奥氏体完全分解,组织为铁素体和粒状贝氏体。