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球段混装提高水泥磨的产量 总被引:1,自引:0,他引:1
我公司有5台Φ3m×9m圈流水泥磨,生产P·O525水泥(掺加5%石灰石)时平均台时产量33 6t/h,1998年1月改为生产P·L425水泥(掺加22%石灰石)平均台时产量下降到24 3t/h,球耗和电耗大幅度增加.为了提高产量、降低电耗,我们通过物料相对易磨性试验,对水泥磨研磨体配比进行了球段混装的粉磨对比试验,其粉磨效果比较好.我们将其应用在Φ3m×9m圈流水泥磨机的生产上,取得了很好的经济效益. 相似文献
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博乐南岗建材有限责任公司Ф2.2×6.5m闭路磨和中1.83×6.12m开路磨,在粉磨32.5级复合硅酸盐水泥时(用立窑熟料,其强度为47MPa左右),台时产量分别为12.5t/h和3.5t/h,两磨平均电耗高达50kWh/t。为提高水泥产质量和降低电耗,2005年3月将两台磨改成串联粉磨系统,磨制比表面积320m2/kg的复合硅酸盐水泥,台时产量达到23t/h, 相似文献
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0前言
2006年,我公司将一台Ф3m×11m的水泥磨改造为带立式烘干机的矿渣粉磨系统(开流磨),该系统存在烘干煤耗高、台时产量低、粉磨电耗高的缺点,2009年电耗为93.24kWh/t(最高达到了103.22kWh/t), 相似文献
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我公司有两台Ф2.2×6.5m双仓圈流生料磨,台时产量一直徘徊在17.5t/h左右,吨生料粉磨电耗23.6kWh。将磨尾风机由Y5-47-6C(风量28800m3/h、2039Pa、功率22kW)改为Y9-38(风量34428m3/h、3000Pa、45kW)后、在磨尾加一台直径Ф750mm高1500mm热风炉,对磨内物料微烘干,台时产量提高至24.4t/h,吨生料电耗降低6.45kWh;2009年8~12月份降低电耗成本24.2万元。 相似文献
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我公司2500t/d生产线配套Ф4.2m×13.5m闭路水泥粉磨系统于2003年投产,至2009年水泥磨台时产量达到105t/h(P.O42.5级水泥,以下同),工序电耗38kWh/t,大大超过了设计能力。目前水泥行业辊压机系统日趋成熟,为节能降耗,公司决定对水泥磨系统进行改造,增加HFCG160—140辊压机和HFV4000气流分级机组成闭路挤压联合粉磨系统。改造的目标是将台时产量提升到160t/h,电耗降为32kWh/t。 相似文献
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冀东水泥沈阳公司有2套中1400mm×800mm辊压机+φ4m×13m(圈流磨)的联合粉磨系统,设计台时120t/h。其辊压杌五盾环风机参数的额定风量188730m^3/h,采用YKK450—610kV/355kW电机;且电机与风机直连,仅靠人口挡板调节风量,故电耗较高。实际运行时,其吨水泥电耗为40kWh,高于GB16780《水泥单位产品能源消耗限额》中粉磨站企业吨水泥电耗≤38kWh的要求。 相似文献
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我公司2500t/d生产线于2009年3月投产,该生产线由HFCG120—50辊压机+SF550/100打散分级机配套2条同规格Ф3.2m×13m开路磨组成水泥联合粉磨系统,设计台时产量80t/h(P·C32.5R级水泥)。 相似文献
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四台Φ3.8×12m水泥磨系统粉磨P·O42.5水泥台时产量62t/h,综合电耗39kWh/t.为此,对水泥磨系统进行诊断,针对原材料输送、水泥磨结构及钢球级配、原材料水分控制等工艺设备进行系统改造,使水泥磨台时产量提高到65t/h,综合电耗降低至34kWh/t,粉磨能力得到显著提高. 相似文献
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我公司一条1200t/d生产线水泥粉磨系统采用Φ3.2m×13m高细磨与G120—45辊压机组成联合粉磨。自2003年建成投产以来,生产P·C32.5水泥产量一直在78t/h左右,电耗32kWh/t。2008年6月开始对其改造与优化调整,现台时产量稳定在92t/h,电耗26kWh/t,水泥质量也明显提高,成本大幅度下降。 相似文献
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我厂年产20万吨生产线水泥磨是江苏省龙潭机械设备厂生产的Φ3.O×11m的超细微介质磨,自投产以来,台时产量一直在25-28t/h之间,偶尔可以达到29吨。还经常出现糊球、糊段、糊磨及堵塞磨尾出料篦板等现象,吨水泥电耗居高不下,磨内工况不稳定。后经调整和改造,使磨机的台时产量达到了 34吨以上,电耗在原来的基础上下降了2.8kWh/t, 同时取得了较好的经济效益。 相似文献
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我公司Ф4.2m×13m开路磨与Ф1700×1000辊压机组成水泥联合粉磨系统,在调试生产过程中出现辊压机成品量低、设备跳停频繁、系统产量低、比表面积低等问题,经过4个多月的调试,基本达到设计台时产量160t/h,生产P·O42.5级水泥,比表面积达到360m^2/kg以上。 相似文献
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对水泥磨系统进行节能降耗改造,在球磨闭路粉磨系统之前增加HFCG180-160型大辊压机,组成HFCG180-160辊压机+Φ4.2 m×13.5 m球磨机的水泥半终粉磨系统(开路)。技改后的半终粉磨系统平均台时产量由95 t/h提高到250 t/h,粉磨工序电耗从38.0 kWh/t降低到24.0 kWh/t,单产电耗平均降低14.0 kWh/t。 相似文献
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安徽淮南某水泥企业,生产线为两条Φ3.2 m× 13 m开路球磨机,磨前无破碎及预粉磨设备,生产P·C 42.5水泥时台时产量仅为45~47 t/h,为提高产能,降低粉磨电耗,于2012年2月和12月先后增加两台选粉机改为圈流生产工艺,其中一号线技改后,台时产量上升25%左右,粉磨工序电耗降为33 kWh/t。而二号线改造时为了进一步提高选粉效率,选用了大一个规格的选粉机,但改造后台时产量反而低于一号线,工序电耗更高于一号线近3 kWh/t。本文对此情况进行分析。 相似文献