塑料制品收缩及其改善方法研究进展

收缩问题是塑料加工中常见的问题,对尺寸稳定性要求高的产品,收缩更是棘手的问题,解决收缩问题,能提高产品质量。改善加工方法、加工工艺、添加无机填料可以改善此问题。本文介绍了收缩机理、测试方法,并从材料、加工方法、加工工艺等方面来综述目前对于收缩的改善方法。     

胶粘剂在手机后盖粘接中的应用

文中主要介绍了手机后盖材料、装饰油墨、中框材料以及这些材料对粘接效果的影响。其中玻璃的成分,玻璃的加工工艺,塑胶板材的加工工艺都会影响后盖材料的内部应力及形变量;油墨的配方设计,中框材料的表面处理会影响表面性能。内部应力,形变量及表面能对粘接效果有较大影响;介绍了后盖粘接的整机要求,手机后盖粘接的主要方案及主要的胶粘剂。其中VHB胶带由于具有闭孔发泡结构,能够提供优异的抗起翘性能、贴服密封性能;具有较强的内聚力,能够保证在跌落过程中不分层,不脱落;在移除过程中不分层,干净移除。     

透明性ABS材料

据《MoldingSystems》1998,56（1）,39报道,美国Daicel聚合物公司开发一种称为T－140的透明性ABS新材料,它具有88％的透光率。这种材料具有高流动性和低收缩性,故加工性能和产品的尺寸稳定性较好。据称此材料有潜在的能力成为聚碳酸酯的取代材料。耐化学介质的性能也较好。透明性ABS材料     

双向拉伸聚酯薄膜生产线干燥工序对薄膜生产及性能的影响

原料干燥工序对薄膜生产的稳定性、厚度均匀性及性能有重要影响,原料干燥不充分会影响原料的加工性能及最终产品质量.通过对双向拉伸聚酯薄膜生产过程中原料干燥参数进行系统的调整控制,并分析对比不同干燥时间、温度对原料加工性能及薄膜性能的影响,确定最佳参数,保证薄膜产品质量.     

尺寸稳定的多孔聚四氟乙烯复合材料

用拉伸工艺方法加工得到的多孔聚四氟乙烯（PTFE）是优良的绝缘材料。但是,这种材料在使用中存在较大的尺寸不稳定性。在拉伸方向上容易收缩。稍受压缩应力影响时即产生形变。在导体间产生精度难以控制的位移。从而影响到信号传输性能。消除或减小拉伸多孔PTFE的收缩及形变使之保持良好的尺寸稳定性成了一项实际课题。多孔PTFE的尺寸不稳定性主要来自它在拉伸时残留的应力。使用中该应力释放,产生了收缩。另一方面拉伸处理后使PTFE的密度降低,有了微孔,材料的介电常数降低。这对信号传输有益。但这种微孔结构在尺寸的变化方面有…     

应用Moldex-Expert塑胶模具专家系统

大型塑胶产品的模具设计,一般采用多点进浇的方法,进浇点的位置更是产品质素的关键,不适当的浇口设计引致高射出压力、高残留应力、较长成型周期、收缩不均匀及尺寸控制不易等问题。在浇口位置设计方面,工程人员必须具有一定的经验,才能有效掌握其技巧,却又颖于产品日趋复杂,使经验累积更加困难。     

浅析稳定剂对给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材加工及其性能影响

硬聚氯乙烯（PVC-U）管材在我们生活中已经有几十年的应用，对人们生活发挥了重要作用。由于应用领域不同，硬聚氯乙烯（PVC-U）管材的品种也越来越丰富。由于产品性能要求不同，硬聚氯乙烯（PVC-U）管材的加工工艺配方也有很大区别。本文就不同稳定剂对给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材加工及其性能影响进行分析，旨在让从事此类产品加工的同行对不同稳定剂给自己生产过程及产品性能造成的影响有所了解,少走弯路，避免造成不必要的损失。     

热固性树脂的成型收缩率

收缩率是模具设计的一个重要参数,也是影响制品尺寸精度的一个主要因素。尤其是对于成型收缩率波动范围较大的成型材料来说,正确地选用收缩率更为重要。收缩率参数一般是由成型材料制造者提供的。由于成型材料的成型批次不同,因此提供的收缩率参数往往有偏差,这将直接影响制品的尺寸精度。 制品尺寸与模具相应部位的尺寸的差值称为收缩,即意味着体积缩小。这差值与模具对应尺寸的比值称为收缩率,通常以长度     

收缩和变形

利用注塑成型方法加工热塑性塑料时，冷却过程中模塑制品的尺寸会发生变化。这种尺寸变化即所谓的“收缩”。“收缩”似乎是影响制品精确性的一个无法控制的因素。然而，在模具设计之前，通过合理的分析与精确的计算，“收缩”也能够处于人们的控制之下。[编者按]     

一种基于注塑CAE的确定塑料收缩率的方法研究

利用注塑CAE软件对液晶显示器前面板进行翘曲分析,根据不同保压压力条件下材料收缩结果和顶出时的体积收缩率结果,确定合适的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)塑料收缩率,优化了模具型腔、型芯尺寸,解决了在塑料模具设计中,由于塑料材料收缩率取值不当引起的制品尺寸精度与制品表面质量之间的矛盾问题,通过实际试模得到满意的模具设计方案。结果表明,此种确定塑料材料收缩率的方法,对于面板类制件的模具设计具有借鉴意义。     

Taguchi DOE实验设计法注射成型工艺参数优化

将CAE技术与DOE技术相结合,可在较少的分析次数下自动获得优化工艺,从而改善注塑制品的质量。以一工业用注塑制品为例,采用Taguchi DOE实验方法进行实验分析,研究了工艺参数对注塑制品体积收缩率变化和翘曲变形的影响,获得的优化工艺参数可使其体积收缩率变化和翘曲变形达到最小。结合CAE模拟分析结果,通过样件试制对优化的工艺参数进行了验证。     

优化带加强筋ABS材料制件沉降斑的气体辅助成型技术

详细介绍了气体辅助注射成型的物理过程及其关键工艺参数对成型的影响。以带加强筋的绣花机外壳为例,考察了传统注射成型与气体辅助注射成型的优缺点。针对气体辅助注射引入的新工艺参数,介绍了一种CAE技术与统计学的Taguchi正交实验相结合的方法,设计L9(34)正交实验表在可成型范围内寻求最优工艺参数。结果表明,气体辅助技术能减少原料,对有加强筋的制件能有效地去除沉降斑、减弱不均匀收缩及减少内应力,大大改善制件的表面质量,增强制件尺寸的稳定性。     

基于响应面模型和遗传算法的注塑工艺多目标优化

结合Taguchi试验设计,利用注塑成型计算机辅助工程（CAE）模拟软件Moldflow对不同工艺参数下的注射成型进行模拟分析,对成型塑件体积收缩率、翘曲变形及缩痕指数3个目标进行综合评判;建立综合评分与工艺参数关系的代理模型——响应面模型,然后结合遗传算法进行全局多目标优化寻优,获得最优工艺组合,并进行模拟验证。结果表明,建立的响应面模型是可靠的,利用响应面模型进行注塑工艺多目标优化是一种有效的方法。     

Solidification of thermoviscoelastic melts. Part II: Effects of processing conditions on shrinkage and residual stresses

The solidification of a molten layer of thermoplastic between cooled parallel plates is used to model the mechanics of part shrinkage and the buildup of residual stresses in the injection-molding process. Flow effects are neglected, and a thermorheologically simple thermoviscoelastic material model is assumed. The model allows material to be added to fill the space created by the pressure applied during solidification, so that this model can be used to assess packing-pressure effects in injection molding. Parametric results are presented on the effects of the mold and melt temperatures, the part thickness, and the packing pressure—the pressure applied during solidification to counteract the effects of volumetric shrinkage of the thermoplastic—on the in-plane and through-thickness shrinkages, and on residual stresses in plaque-like geometries. The packing pressure is shown to have a significant effect on part shrinkage, but a smaller effect on residual stresses. Packing pressure applied later in the solidification cycle has a larger effect. Mold and melt temperatures are shown to have a much smaller effect. The processing parameters appear to affect the through-thickness shrinkage more than the in-plane shrinkage. While the results are presented in terms of normalized variables based on the properties of bisphenol-A polycarbonate, they can be interpreted for other amorphous thermoplastics such as modified polyphenylene oxide, polyetherimide, and acrylonitrile-butadiene-styrene.     

工艺参数及交互作用对塑料件收缩异向性影响的研究

采用部分因子实验设计法,考察了工艺参数对一维流动平板在平行流动方向和垂直流动方向上收缩的交互影响。通过交互作用图筛选了重要的交互影响,并基于影响度来分析各参数及重要交互作用对制品质量的影响程度。实验证明,因子之间的两两交互作用对制品质量的影响是不可忽略的,在分析工艺参数对注塑制品收缩的影响时,应该考虑收缩的异向性。     

基于灰色关联分析的注塑工艺多目标优化及PSO–SVM预测模型的建立

针对某电器活动上盖翘曲变形及体积收缩问题,对相关注塑工艺参数进行正交实验设计,在Moldflow中模拟分析,并对翘曲变形量及体积收缩率进行信噪比优化处理。利用灰色关联分析法得到翘曲变形量和体积收缩率的灰色关联度,通过对灰色关联度进行极差分析得到各注塑工艺参数对塑件综合目标(翘曲变形量及体积收缩率同时较小)的影响程度为:保压时间>注塑时间>模具温度>熔体温度>保压压力>冷却时间,同时由灰色关联度极差分析结果得出最优工艺参数组合,在最优工艺参数组合下的翘曲变形量相对于正交实验水平下最小翘曲变形量降低了11.8%,体积收缩率相对于正交实验水平下最小体积收缩率降低了5.9%。最后采用粒子群优化算法(PSO)优化后的支持向量机(SVM)神经网络模型对该塑件翘曲变形量及体积收缩率进行预测,通过与不优化的SVM神经网络及BP神经网络预测模型相比发现,PSO–SVM神经网络模型预测精度及稳定性都优于SVM及BP神经网络,可以用于塑件翘曲变形量和体积收缩率的协同优化,解决塑件实际翘曲变形及体积收缩问题。     

Simulation of foaming in reaction injection molding

Blowing agents are often used in the reaction injection molding process to compensate for the shrinkage that occurs upon polymerization, thereby creating a structural foam part. Controlling the thickness of the solid skin and foamed core is essential to achieve the intended mechanical properties of the molded part. A numerical model was developed to predict the foaming behavior in reaction injection molding. This algorithm employs a novel primitive cell construction to enable it to analyze complex rectangular geometries, including inserts, with a two-dimensional, finite difference solution method. The analysis was applied to foaming of polyurethane in a rectangular cavity. The predicted skin thickness was found to be in good agreement with actual structural foam parts. Foaming as a function of cavity thickness was also treated. The algorithm Is useful for understanding and interpreting nonlinear phenomena of rapid, exothermic polymerizations such as foam formation adjacent to the mold wall or around a metal insert. The results can be used to formulate design guidelines for achieving desired skin/core thicknesses as a function of design, material, and process parameters.     

薄壁塑件注射成型工艺参数优化

在注射成型过程中将计算机模拟技术和实验优化设计相结合,以相机外壳为例利用MoldFlow对各工艺参数进行注射成型过程的模拟.通过分析塑件体收缩变形和翘曲变形的原因,得出熔体温度是影响塑件体收缩变形的主要因素,而保压压力对翘曲变形起主导作用力.并在正交试验的指导下优化工艺参数,使收缩率和翘曲变形分别降为原来的75.9%和87.0%.     

高光三色汽车尾灯灯罩注塑工艺参数优化

以高光三色汽车尾灯灯罩作为研究对象,使用Box-Behnken设计(BBD)方法并通过Design-Expert软件建立塑件总翘曲量及第一射收缩率与注塑参数的响应模型,并检验响应模型的精确度及可信度。运用此模型进行注塑工艺参数优化,得到最小总翘曲量和最小第一射收缩率,应用最佳参数进行注塑过程模拟;进行试生产得到了变形量小、质量较好的产品。     

注塑成型异常分析及处理(四)

本文全面系统地针对注塑成型制件不满、收缩凹陷（缩水）和飞边（溢边、披锋、毛刺）、银纹、熔接痕等多种缺陷问题进行分析和阐述。主要从检查方法、原因分析、参数设定、制品设计与模具制造以及材料选择等方面，从现象到本质地分析制品产生缺陷的根本原因，进而提出有针对性地解决方案，将理论应用于生产实践中。