SA-182F92吹氮合金化的应用研究

在吹氮合金化增氮热力学和动力学理论分析的基础上,进行了钛渣电炉副产品半钢冶炼F92吹氮合金化技术的应用研究,提出了LF精炼、VD处理、补吹氮气进行氮合金化的生产工艺控制条件。研究表明:钢液经LF精炼过程中吹氮气增氮,VD续吹氮气、减压析氮处理后,净化效果显著;F92钢中氮含量能稳定控制在目标成分380×10~(-6)～450×10~(-6)范围内,纯净度高,无缺陷,完全满足ASME SA-182/SA-182M-2010标准要求。     

BOF-LF-VD-CC工艺生产车轮钢的N含量控制

根据马钢车轮钢生产工艺规程,通过在线工业实验,测定了车轮钢精炼过程中钢液N含量的变化规律.结果表明:在LF-VD-CC过程中钢液吸氮主要环节包括LF过程、钢包到中包过程和中包至结晶器过程.其中LF过程钢液吸N严重,平均吸N量达到28×10-6,最大吸N量为50 x 10-6.讨论了LF过程钢液吸N原因和抑制吸N的工艺措施.VD过程中钢液脱氮效果明显,平均脱氮率可达到30%左右,平均脱氮量为21×10-6.分析了影响VD过程脱N的主要工艺参数及各参数的优化控制值.     

现代电弧炉流程钢液氮控制的试验研究

通过生产试验研究了电弧炉冶炼过程、LF精炼过程及连铸过程钢液氮的控制。研究表明，电弧炉冶炼过程主要是电弧区增氮，LF过程及连铸过程钢液增氮主要是钢液与大气接触，LF供电制度也对钢液吸氮有影响。     

45t LF（VD）精炼钒氮非调质钢的增氮工艺

试验和分析了成分为(%):0.42C、0.62Si、1.42Mn、0.11V、0.015N钒氮非调质钢LF(VD)吹氮精炼时合金元素、LF和VD工艺参数对该钢增氮的影响.结果表明,前期加固氮合金元素V、Cr、Mn,快速提高LF精炼温度至1 620～1 630℃,增加精炼吹氮时间,可使平均增氮速率达2.83×10-6/min;VD处理进行氮气搅拌,控制VD处理时间,可提高氮的收得率.     

电炉-连铸生产低氮钢的实践

介绍了宝钢电炉流程在生产低氮钢方面采取的主要技术措施。包括电炉提高铁水比、造泡沫渣、终点碳控制、EBT;LF气氛控制、造好白渣、埋弧操作;VD提高脱氮率,钢液成分对脱氮的影响;连铸钢包长水口及氩封防止钢液吸氮。     

电转炉冶炼GCr15钢氮含量的过程控制

针对90 t电转炉生产轴承钢GCr15时,成品氮含量偏高的问题,在对生产过程中氮含量变化行为进行统计分析的基础上,对出钢、LF精炼、VD真空处理各工序的氮含量主要影响因素进行了分析讨论,提出氮含量控制最佳工艺参数。通过采取措施,LF进站时钢液中平均w(N)降低7.2×10-6,精炼平均增氮质量分数降低32.2%,VD脱氮率则由20.2%提升至29.2%,而中包成品样平均w(N)则由49.7×10-6降低至35.7×10-6。     

EAF→LF(VD)→CC流程生产GCr15轴承钢氮含量分析

分析了南京钢铁公司100t高阻抗电弧炉→100t钢包精炼炉→150mm×150mm方坯连铸工艺流程生产GCr15轴承钢各阶段钢中氮含量的变化及其影响因素。实践表明,为降低轴承钢中氮含量,采取电炉兑入铁水量在55%以上和泡沫渣操作,EAF出钢时钢中氮的质量分数平均达到29×10-6;LF精炼采用大渣量埋弧操作、氩气搅拌,该过程平均增氮质量分数为21.8×10-6;VD吹氩过程平均脱氮量为15×10-6;全程保护浇铸有效控制平均增氮质量分数为6.3×10-6。LF精炼过程增氮对整个过程控制至关重要,应加强LF精炼的工艺优化。     

X65管线钢的控氮试验分析及预防措施

安钢第二炼轧厂采用铁水预处理-顶底复吹转炉(BOF)-吹氩站-LF精炼炉-VD精炼炉-超宽板坯连铸机的工艺路线来生产X65管线钢。通过试验分析并结合实际冶炼情况找出影响钢液增氮的主要因素。增氮的主要环节为转炉(BOF)出钢、LF精炼、连铸机浇注3个环节,增氮的主要原因为钢液裸露、生产周期过长、物料带入及生产操作不规范等。通过采取增加VD工序等一系列措施,可将氮控制在(35～60)×10-6,满足了X65管线钢对[N]含量的要求。     

唐钢薄板坯连铸连轧钢液增氮的试验研究

通过试验研究了150 t顶底复吹转炉-150 t LF炉-薄板坯连铸连轧流程钢液w(N)的变化.研究发现:转炉出钢、吹氩操作、LF炉精炼和连铸过程均可能增氮,自转炉出钢至LF炉精炼开始过程和钢水从大包进入中间包过程增氮最为严重,平均增氮都接近20×10-6.对影响钢液增氮的一些因素进行了讨论,提出了相应的改进措施.     

50 t EAF EBT-60 t LF工艺冶炼GCr15钢的氮含量控制

研究了西宁特钢50 t EAF EBT-60 t LF冶炼GCr15高碳铬轴承钢时电弧炉泡沫渣操作、钢包炉(LF)吹氩精炼和成分微调、浇铸等工艺因素对钢中氮含量的影响.研究结果表明,电弧炉良好的泡沫渣操作,钢水脱碳量ΔC大于0.6%可使钢中氮含量降到(10～20)×10-6.在LF精炼时50 t钢水加200 kg碳粉可使钢水氮含量增加19×10-6,加合金可使钢水中平均氮含量增加4.2×10-6,浇铸过程钢水氮含量增加12×10-6.因此在LF精炼时减小碳和合金加入量可减少钢中氮含量的增加.     

100 t BOF-LF-RH-CC工艺冶炼结构钢时钢中氮的行为及控制

通过对淮钢100 t BOF-LF-RH-CC工艺流程冶炼45钢和42CrMo钢时各工序钢水取样分析氮含量,研究各工序对钢水中氮含量的影响。得出除吹氩和RH工序外,各工序都存在增氮现象:钢包至中间包长水口增氮占增氮总量的40%,LF精炼增氮占35%,出钢增氮占20%。所以控制转炉终点氮含量,控制LF渣层厚度,避免LF精炼补加合金和增碳,适当延长RH处理时间,提高长水口氩封效果是控制钢水氮含量的关键措施。     

LF炉精炼AISI410不锈钢吹氮合金化研究

研究了40 t LF炉精炼AISI410不锈钢时,在常压下吹氮气增氮工艺(吹氮流量、吹氮时间及钢液温度)对AISI410不锈钢氮含量的影响,建立了AISI410不锈钢氮溶解度热力学计算模型。结果表明:钢中氮含量随着吹氮时间、氮气流量的增加而增大;常压下吹氮10 min,钢液含氮量可达到0.05%;随着氮流量增加钢液达到饱和的时间缩短,氮的溶解度随着钢液温度的降低而升高。应用热力学模型进行了分析,不同吹氮条件下氮溶解度实测值与热力学模型计算值较吻合。为LF炉精炼含氮不锈钢控制氮含量提供了理论依据。     

钢中氮含量控制技术研究

针对南钢低氮钢生产工艺进行了研究，根据BOF—RH—LF—CC流程中各个工序氮含量的变化情况，讨论了控制钢中氮含量的主要因素。     

低合金钢氮的控制实践

分析了鞍钢股份有限公司炼钢总厂三分厂低合金钢生产过程中各工序钢水氮含量的变化情况,分析认为转炉工序和LF炉精炼工序对钢水增氮影响较大。通过采取控制转炉点吹时间在40 s以内、出钢过程采用弱脱氧制度以及LF炉造渣工艺前置等措施后,低合金钢成品氮含量由0.004 01%降至0.003 29%。     

汽车面板钢中氮含量的控制方法

本文介绍了采用BOF—LF—RH—CC工艺生产低氮、超低氮的汽车面板钢的情况。通过对各环节钢中氮含量的分析,结合生产实践,提出了转变转炉底吹模式、使用高效LF精炼埋弧渣、RH精炼堵漏和连铸保护浇注等改进措施,使铸坯平均氮含量达到0.0018%,满足产品使用要求。     

120t转炉冶炼82B钢的氮含量控制实践

为了有效控制82B钢水氮含量,在转炉终点、氩站精炼、钢包炉精炼、VD真空处理和连铸中包等工序进行取样,得到氮含量变化数据,研究了各工序操作对钢水氮含量的影响。结果表明：除VD真空处理外,其他工序均有不同程度的增氮。通过采取转炉终点氮含量控制、氩站弱吹、减少钢包炉精炼补加合金以及全保护浇铸等措施,可有效控制82B钢增氮。     

齿轮钢中氮含量控制与研究

本文研究了齿轮钢生产过程中氮含量的变化,通过在不同工序取样分析,找出了增氮的主要工序,对这些工序深入研究并加以改进,降低了齿轮钢中的氮含量。研究发现,转炉放钢过程、LF精炼、连铸浇注过程增氮显著;通过采取优化转炉出钢口的尺寸和形状、精炼降低通电时间增大渣量埋弧操作、钢包中间包水口双重保护浇注。在无脱气设备的情况下,可将齿轮钢在整个生产过程中的增氮量比原来降低30%以上,达到国内领先水平。通过整个生产系统的工艺优化和改进,使齿轮钢中的氮含量控制在40×10-6以下。     

钢中异常氮的来源与控制

通过调查钢中含氮量异常增高的原因,从铁水开始,研究了炼钢生产过程中,入炉原材料的含氮量,复吹转炉的底吹工艺制度,LF炉精炼对钢水含氮量的影响.得出只有在钢包炉底吹过程中吹入氮气,才能使钢水的含氮量异常增高.按照这-结论,查出钢中异常氮含量是由转炉底吹系统中的氮气经连接阀反流到氩气管道中造成的.     

涟钢CSP生产SPHC钢的质量分析

对涟钢CSP生产SPHC钢进行了w（N）、洁净度及成材夹杂物分布的分析研究,同时,对钢的组织结构作了简单的分析。研究结果显示：在目前生产条件下,LF处理过程中钢液吸氮量最大,达到16．01×10^-6,且波动幅度较大;在LF精炼过程中脱氧率比较高,达到53．6％,但在精炼处理后至铸坯阶段,钢中全氧质量分数有大幅度的升高;在各工序段中,LF精炼过程中夹杂物数量最少,精炼效果明显,但后续工艺需要加强;SPHC成材夹杂物粒径以小于10um的为主,占夹杂物总量的90％以上,形态以球形为主;从铸坯中大型夹杂的来源来看,结晶器保护渣是主要来源;SPHC钢的组织分析结果显示,钢基体为珠光体-铁素体组织。