888脱硫剂在焦炉气脱硫中的应用

介绍了888脱硫剂的催化机理和应用特点,简述了焦炉气脱硫生产的工艺流程、主要设备以及采用888脱硫剂的生产工艺管理要点。生产运行情况表明:改用888脱硫剂及脱硫装置技改后,脱硫效率由89%提高到95%以上,脱硫成本由0.01元/m3下降至0.0084元/m3,每月可节省脱硫费用近5 000元。     

错流旋转填料床中络合铁-888法脱除模拟气中H_2S

以错流旋转填料床为脱硫设备,络合铁-888复合体系为脱硫剂,对模拟气中的H2S进行了脱硫实验研究。考察了气液流量比、超重力因子、气体流量、H2S入口质量浓度对脱硫率的影响,并对比分析了888、络合铁及络合铁-888复合体系的脱硫效果。结果表明,在气、液接触极短时间内,络合铁-888复合体系获得了99%以上的脱硫率,较888及络合铁脱硫剂的脱硫率明显提升,说明脱硫剂复合之后性能得到优化,脱硫能力更强。相比888脱硫剂,络合铁体系更适合于旋转填料床脱硫过程,其受气体流量变化影响较大,适合于脱除低含硫尾气中H2S的场合。     

湿式氧化法焦炉煤气脱硫工艺的若干问题

针对湿式氧化法脱硫工艺,探讨了碱源的选择问题,分析了以氨为碱源和以Na2CO3为碱源的脱硫工艺。介绍了888脱硫剂的性能及实际应用效果。讨论了在脱硫过程中污染与控制方面的问题,并介绍了目前我国广泛采用的几种废液处理方法。     

KCA法脱硫与888法脱硫的应用比较

介绍了应用KCA法脱硫与888法脱硫装置状况和使用效果,并对KCA法脱硫与888法脱硫的应用进行比较,得出了在对高硫气体脱硫时,KCA法脱硫具有高效脱硫的能力和显著的经济效果。     

888法脱硫技术效益明显

长春东狮科贸实业有限公司开发的888法脱硫技术,是一种湿式氧化法脱硫技术。其基本原理和关键技术是采用888脱硫催化剂在液相中进行氧化还原反应,使被弱碱性溶液吸收的H2S被氧化成单质硫析出来。该技术所用的888脱硫催化剂能吸附氧并进行活化,氧化能力强。     

888法脱硫的特点及应用技术综述（上）

把气体或液体中的硫化物脱除出去称为脱硫。合成氨的原料气、焦炉煤气、天然气、城市煤气或其它含H2S和有机硫化物的气体的脱硫方法有干法和湿法两大类。888法是湿法中在液相进行催化氧化反应的一种脱硫方法，和其它的湿式氧化法最根本的区别是所应用的催化剂为888脱硫催化剂(简称为“888”)。     

888脱硫催化剂在山东省莱西化肥厂的应用

自 1 992年以来 ,我厂脱硫工段一直使用栲胶法脱硫 ,脱硫效率均在 95 %左右。自 1 998年扩建配套“8.1 3”尿素工程以来 ,1 0万ｔ ａ脱硫系统生产一直不平稳 ,每年需停车清塔 4～ 5次。2 0 0 1年 7月 ,1 0万ｔ ａ脱硫装置改用“东狮牌”888脱硫催化剂脱硫 ,发现效果良好。同年 1 1月 ,我们将 5万ｔ ａ脱硫系统也改用 888脱硫催化剂 ,彻底结束了使用 1 0年之久的栲胶法脱硫的历史。 2种脱硫剂的对比数据如表 1示。888脱硫催化剂的技术、经济效果评价如下 :(1 )脱硫效率高且能脱除部分有机硫 ,使甲醇触媒的使用寿命由 8～ 1 0个月延长至 1 8个…     

烟气脱硫新工艺的研究

简要介绍在氨水中加入“888”脱硫催化剂进行烟气脱硫的原理，并通过大量的实验数据确定了氨水浓度、催化剂浓度和不同气速对SO2转化率的影响。为工厂的实际生产提供了依据。     

脱硫溶液技术管理控制分析

脱硫溶液的主要组分以纯碱为多,脱硫液由纯碱、氨水及催化剂栲胶、偏钒酸钠(Na VO3)、888等人工配制而成,溶液中的副产物主要有Na HCO3、Na2S2O3、Na2SO4及Na CNS,副产物含量多少受制于生产装置和生产运行条件。溶液的各组分含量决定脱硫效率高低,同时反映出脱硫装置在生产运行中存在的问题,本文从脱硫溶液的技术管理角度分析了脱硫液成分、理化性质对脱硫效果的影响。     

合成氨厂半水煤气脱硫技术现状及展望

合成氨厂半水煤气中的硫化物主要为H2S,脱硫方法分为干法和湿法.目前中小型合成氨厂常用的湿式氧化脱硫法有:氨水催化法、栲胶法、改良ADA法、PDS法、MSQ法,KcA法,888法.888-脱硫催化剂脱硫全面,能脱除无机硫,也可脱有机硫.其有广泛的应用前景.     

半水煤气脱硫装置的设计及工艺管理

结合“888”催化剂在半水煤气脱硫工段实际使用情况,论述了催化剂的选择、以Na2CO3为碱源的催化原理、生产中工艺指标的管理及常见问题的处理。     

888脱硫催化剂在焦炉煤气脱硫中的应用

针对焦炉煤气H2S含量超标问题,通过优化煤气脱硫工艺,改造脱硫设备,选用新型高效888脱硫催化剂,生产出合格城市煤气,解决了公司长期煤气H2S含量超标的难题。     

氨作碱源氧化法焦炉煤气脱硫设计改进

针对氨作碱源氧化法焦炉煤气(COG)脱硫效率低的问题,提出了一系列改进措施:采用间接横管煤气预冷器,实现脱硫过程低温化;扩大向脱硫系统补充的氨资源;采用分段吸收并适当增大脱硫液循环量,实现H_2S吸收推动力的最大化;采用高效888脱硫剂等。改进后H_2S质量浓度从原来的5g/m~3～6g/m~3降到10mg/m~3左右,可满足甲醇生产的要求。     

以RTS为催化剂的湿法氧化脱硫技术

介绍了以RTS为催化剂的湿法氧化脱硫技术和实际运行效果。RTS催化剂脱硫效率高,不仅能脱除无机硫,还能脱除部分有机硫,析出的硫磺颗粒大且均匀。实践证明,该脱硫工艺运行与脱硫效果稳定,净化气中H2S含量为10-20mg／m^3。可满足使用高硫煤的脱硫需要。     

苯酚型低共熔溶剂中硫酸钛作为催化剂高效氧化脱硫

低共熔溶剂广泛应用于氧化脱硫过程,开发新型的低共熔溶剂并进一步提升脱硫效果具有重要的意义。 以氯化胆碱为氢键受体,苯酚为氢键供体合成了ChCl/2Ph型低共熔溶剂。通过FT-IR和¹H NMR证实了苯酚和氯化胆碱之间存在氢键作用。以苯酚型低共熔溶剂为萃取剂,双氧水为氧化剂,硫酸钛为催化剂氧化脱除模拟油中的二苯并噻吩。考察了反应温度、V(ChCl/2Ph)/V(Oil)、n(H₂O₂)/n(S)、催化剂用量以及硫化物类型对脱硫率影响。实验表明最佳反应条件如下：模拟油量为5 ml,V(ChCl/2Ph)/V(Oil)=2∶10, n(H₂O₂)/n(S)=6,催化剂用量为0.01 g,反应温度为40℃,反应时间180 min。在此条件下脱硫率可以达到98.2%。求得体系的表观活化能为41.9 kJ/mol。含有催化剂的低共熔溶剂相可以重复使用5次且活性没有明显降低。机理研究表明形成钛的过氧化物和Br?nsted酸性是具有较高脱硫活性的关键。     

Ni—Mo／TiO2-Al2O3催化剂上柴油加氢脱硫反应动力学研究

以混合柴油为原料,采用高压滴流床反应器,在反应温度280—360℃、氢分压5-7MPa、氢油体积比300～900、液时空速1—6h。的条件下,考察了柴油在Ni-Mo／TiO2-Al2O3催化剂上的加氢脱硫反应规律,并建立了柴油加氢脱硫经验型模型。采用Levenberg—Marquard优化方法,对实验数据进行回归,确定了反应动力学模型中的有关参数,得到的反应级数为2．9,加氢脱硫反应的表观活化能为143613J／mol,同时得到了在实验条件范围内Ni—Mo／TiO2-Al2O3催化剂上柴油的加氢脱硫动力学方程。经检验,模型计算结果与实验数据吻合良好。     

提高以氨作碱源焦炉煤气氧化法脱硫效率的必要条件

以氨作碱源的焦炉煤气氧化法脱硫近年来在焦化企业获得广泛应用。通过详细分析温度、催化剂等影响脱硫率的关键因素,得出欲提高脱硫率须实现过程低温化并选择性能优良的脱硫催化剂。在此过程中,采用制冷水和间接横管冷却器,可保证过程低温化的实现。     

氧化脱硫技术中以H2O2为氧化剂的催化剂研究

氧化脱硫技术是一种很有发展前途的脱硫技术.曾经使用的氧化剂品种很多,但其中H2O2是研究最普遍的氧化剂.就以H2O2氧化剂的氧化脱硫技术中催化剂的研究进展进行了综述,并提出今后催化剂的发展方向.     

新型变脱塔在变换气脱硫中的设计与应用

介绍该厂因脱硫负荷重,改用KCA和888两种催化剂混合进行变换气脱硫的情况,以及针对脱硫过程特点,设备内强化脱硫的措施,实施这些改造后的脱硫效果。