RH炉控制工艺的优化及效果

通常钢厂生产品种钢工艺流程为：铁水预处理→转炉→LF及钙处理→RH→浇铸。在上述工艺流程的基础上,对RH炉控制进行了新工艺研究,为冶炼高级别品种钢创造条件。     

新建钢厂铁水预处理模式的选择

通过对不同熔剂、不同处理方法的热力学计算比较得出最佳铁水预处理顺序为:预处理脱硫→预处理脱硅、脱磷.对不同处理容器、不同处理方法的动力学条件比较得出预处理容器应选定:铁水包KR脱硫,专用转炉脱硅、脱磷.对铁水预处理的操作成本进行比较分析得出:脱硅、脱磷应选择专用转炉同时进行,脱硫应选择KR(CaO作脱硫剂)法.新建钢厂最佳铁水预处理模式确定为:高炉铁水→铁水包KR(CaO作脱硫剂)法脱硫→专用转炉脱硅、脱磷.     

转炉-矩形坯连铸生产20CrMnTiH齿轮钢工业试验

本溪钢铁集团有限公司采用"铁水脱硫预处理→复吹转炉冶炼→LF→RH→矩形坯连铸→热送步进式加热炉→24架高刚度短应力线连轧机组→保温→精整包装"的工艺路线成功地试生产了20CrMnTiH齿轮钢.其产品Φ90～180 mm齿轮钢化学成分均达到窄范围控制指标,各项物理检验指标完全满足技术条件要求.     

一种超低碳钢快速脱硫的冶炼方法

正申请号:201710872249.5申请日:2017-09-25摘要:本发明是一种超低碳钢快速脱硫的冶炼方法,采用铁水倒罐→铁水预处理→转炉留氧操作→转炉炉后CAS位炉渣钙处理→RH炉真空脱碳→RH炉合金化及真空脱气→RH工序采用铝丝预脱氧→LF精炼炉铝丝、铝线脱氧、石灰造渣→CCM的工艺流程,通过铁水脱硫扒渣,转炉出钢留氧制度和造渣制度,转炉炉     

薄板坯连铸机生产SPHD钢的RH-LF双联工艺实践

针对唐钢热轧部RH直接使用FTSC(薄板坯连铸机)生产SPHD(冲压用热轧钢板及钢带)钢时钢水可浇性差的问题,开发出铁水预处理深脱硫→150 t顶底复吹转炉冶炼→RH脱碳精炼→LF白渣精炼→FTSC薄板坯连铸机生产SPHD钢的双联工艺。生产实践表明,该工艺有效地解决了脱氧、脱硫与回硅的矛盾,生产出的SPHD钢钢水成分及可浇性均能够满足要求。     

超低硫钢冶炼工艺实践

中厚板卷厂采用铁水预处理→BOF→精炼(LF/RH)→CCM生产流程,通过铁水预处理脱硫扒渣,转炉出钢铝块深脱氧和复合精炼渣顶渣改质,LF精炼炉铝丝渣脱氧、石灰造渣以及喂铝线微调钢水中铝,结合LF炉冶炼过程全程合理的氩气底吹控制,充分发挥脱硫的冶金热力学和动力学条件,把扩散脱氧和沉淀脱氧进行有机结合,已能批量生产[S]≤10 ppm低硫钢,铸坯质量良好,钢板探伤合格率控制在99%以上,完全满足生产需要。     

冷轧基板SPHC钢转炉直上规模化生产

正典型冷轧基板钢种SPHC钢属低碳、低硅、低硫铝镇静钢,具有较强的延展性及冷加工性能,用途广需求量大。钢种特性要求决定了其基本的冶炼任务为深脱氧、深脱硫、控铝、控硅、夹杂物控制。生产实践表明,该类钢种冶炼工艺的复杂性和难点还比较突出,传统工艺为了实现低硫目标往往采用铁水预处理工艺;为实现精确控铝、深脱氧、深脱硫、夹杂物及流动性控制往往必须采用精炼处理工艺,从而形成了铁水预处理→转炉冶炼→LF (RH)精炼→连铸的典型生产工艺流程。传统工艺流程     

高纯高精度滚珠丝杠轴用50CrMo钢的生产实践

介绍了一种滚珠丝杠轴用高纯高精度50CrMo钢的生产方法和控制水平。采用"铁水预处理→100 t BOF→100 t LF→100 t RH→连铸坯"工艺生产的钢,其化学成分控制精度高,钢中氧含量少,夹杂物细小、分布均匀。采用KOCKS减定径机轧制并经无芯剥皮机加工的钢材尺寸精度高,外形好。采用两辊滚光机矫直的钢棒弯曲度跳动值和方向性均达到理想水平。     

济钢预硬型塑料模具钢的研制开发

要针对模具钢的市场需求,采用KR铁水预处理→120t转炉冶炼→脱氧合金化→CAS精炼→LF精炼→VD真空处理→板坯连铸→热装炉→轧制→钢板切割→自然冷却→回火工艺,研制开发了J30预硬型塑料模具钢,并对试验结果进行了全面的分析,钢的化学成分稳定,钢板表面硬度均匀,Ⅰ级探伤全部合格。     

大容积无缝气瓶用4130X钢Φ600mm连铸圆坯研发

采用"铁水→提钒转炉→预处理脱硫→70 t转炉→LF→VD→圆坯连铸→缓冷"的工艺流程生产4130X钢(/％:0.31C,0.26Si,0.80Mn,0.008P,0.003S,0.99Cr,0.21Mo,0.005Ti,0.023Al)Φ600 mm铸坯.通过控制铁水中P≤0.140％,S≤0.070％;转炉提钒后采...     

新一代大型钢厂高炉 转炉界面模式研究

高炉 转炉界面模式决定着整个钢厂的模式。对比分析了国内外钢铁企业的不同模式;选定新一代大型钢厂高炉 转炉界面模式为高炉铁水→铁水包承载、运输铁水→铁水包内KR脱硫→专用转炉脱硅、脱磷→脱碳升温转炉;从冶金动力学、热力学角度计算且对比了铁水预处理顺序、设备及方法;并结合预处理运行成本进一步验证了选定模式的合理性。     

Q460E超声探伤缺陷的分析和工艺改进

南钢采用原辅料验收→铁水预处理→配料→转炉冶炼→LF精炼→RH精炼→连铸→铸坯检验→步进式加热炉→4700轧机轧制的工艺路线生产Q460E钢,经超声波探伤发现,部分钢板存在探伤不合格的情况。通过对探伤不合格的缺陷部位扫查定位,并取试样进行金相、扫描电镜分析,最终确认了连铸机的拉坯速度快、RH钢液真空循环脱气的时间短,是造成该Q460钢探伤不合格的主要原因,并提出了相应的改进措施。     

新一代大型钢厂高炉 转炉界面模式研究

高炉 转炉界面模式决定着整个钢厂的模式。对比分析了国内外钢铁企业的不同模式;选定新一代大型钢厂高炉 转炉界面模式为高炉铁水→铁水包承载、运输铁水→铁水包内KR脱硫→专用转炉脱硅、脱磷→脱碳升温转炉;从冶金动力学、热力学角度计算且对比了铁水预处理顺序、设备及方法;并结合预处理运行成本进一步验证了选定模式的合理性。     

抗酸管线钢炼钢技术研究与应用

采用铁水预处理→转炉→RH→LF→连铸生产工艺流程,实现高洁净度和良好内部质量抗酸管线钢连铸坯的批量化生产的冶炼技术。其应用控制水平达到钢水中[C]≤0.04%;[P]≤0.012%;[S]≤0.0008%;[N]≤0.0040%;[H]≤0.0002%;连铸坯低倍评级C类0.5级及以下;钢中B类夹杂物控制1.0级以下合格率99%以上,基本无长条状硫化锰夹杂,抗酸性能满足要求。     

低碳低硫高强钢生产过程夹杂物的控制

介绍了本钢生产低碳低硫高强钢的夹杂物控制技术。本钢低碳低硫高强钢的生产工艺路线为:铁水预处理→转炉冶炼→RH+LF精炼→连铸。钢的纯净度:最低硫含量0.000 5%,平均硫含量0.001 0%;最低氮含量0.002 6%,平均氮含量0.003 4%;全氧含量最低0.001 5%,平均0.001 8%。夹杂物为氧化物、硅酸盐和球状氧化物,尺寸小于50μm,满足低碳低硫高强钢的纯净度要求。     

超低硫管线钢的生产及脱硫参数分析

通过铁水预处理→BOF→LF→VD→CC流程生产低硫钢,VD后可稳定控制钢中w(S)≤10×106,部分炉次可达到极低硫钢(w(S)≤5×10-6)水平.以试验为基础,运用精炼脱硫模型,对主要的脱硫参数进行了分析,结果表明:理论硫分配比远高于实际硫分配比,钢中氧活度在(3～10)×10-6时,随着氧活度的升高,硫分配比迅速降低;LF精炼过程中温度每升高10℃,理论硫分配比增加4～5.     

铁水预处理与纯净钢冶炼(一)

铁水预处理特别是铁水三脱处理技术自获得工业化应用以来，已成为纯净钢冶炼必不可少的最经济工序。综述了国内外铁水深度预处理以及转炉生产纯净钢冶炼工艺的发展现状和部分工业规模生产的操作结果，论述了铁水预处理对纯净钢生产的意义，分析了冶炼纯净钢的铁水深度预处理技术。认为在目前我国调整钢铁产业结构、开发品种、提高质量的关键时期，大力发展和推广铁水深度预处理技术，辅以钢水炉外精炼，必将为钢铁企业扩大纯净钢种冶炼、改善质量、降低成本、提高产品竞争力和附加值发挥巨大作用，带来显著经济效益。     

太钢高钢级管线钢X70生产实践

太钢X70管线钢工艺路线为铁水预处理→转炉→LF→RH→连铸→热轧。采用低C—Nb—Mo微合金化,纯净钢冶炼技术,钢中O、N、P、S、H总量〈170ppm。2250mm热连轧机组采用TMCP工艺轧制,轧后快速冷却。开发出的X70管线钢具有高强度、高的抗动态撕裂能力、高的低温韧性以及低的韧脆转变温度。其优良的性能得益于钢质纯净和含有高位错密度针状铁素体组织。2007年太钢共生产各种规格X70管线钢17万t,多数产品出口到美国、西班牙、土耳其、伊朗、印度等国家,应用于各条管线工程。     

高强度船板钢EH36的开发

采用低C、高Mn以及Nb、Ti微合金化的成分设计,通过铁水预处理→120 t顶底复吹转炉初炼→120 t LF炉精炼→板坯连铸→3 500 mm轧机轧制的工艺路线,成功开发高强度船板钢EH36,实物质量水平满足GB 712标准和中国船级社规范要求,具有良好的低温韧性和抗层状撕裂性能。     

510L汽车大梁钢LF精炼氮含量控制分析与应用

介绍了安钢第二炼轧厂采用铁水预处理→BOF→LF→CC的工艺路线生产510 L汽车大梁钢中的氮含量情况及LF精炼过程增氮的原因。结果表明,LF加热时间、埋弧效果、钢包底吹氩等操作是钢水增氮的主要原因。提出了LF精炼过程控制措施,通过合理控制加热时间、加强埋弧操作、稳定吹氩等措施,可控制氮含量≤50×10~(-6),满足510 L汽车大梁钢对氮的控制要求。