Cr12MoV钢冷镦模具的复合强韧化处理工艺研究

通过对冷镦模具用材料Cr12MoV钢的化学成分、材料性能以及常规热处理中存在的问题进行分析．总结出了对Cr12MoV钢冷镦模具原材料进行合理改锻和复合强韧化处理工艺。试验表明，采用该工艺可以大幅度提高Cr12MoV钢冷镦模具的寿命。     

钻头冷镦参数建模及成形工艺优化

针对40Cr钻头冷镦时废品率高且需预先进行热处理的问题,提出一种优化的冷镦成形工艺方法,即通过优化冷镦参数来减少热处理工序。通过分析冷镦过程的影响参数,建立了冷镦工艺参数的数学模型并进行了数值分析,得到了最优的冷镦参数。分别运用有限元模拟和试验的方法,对所得冷镦参数进行了验证。研究结果表明：运用该方法优化冷镦参数指导冷镦加工,材料无需进行热处理即可加工出符合要求的冷镦钻头。     

195气门挺柱冷镦模

我厂195气门挺柱的冷镦工艺,是1974年试验(见图1冷镦件,图2变形过程),1975年投入生产使用。经多次改进,工艺水平得到大大提高。在此过程中,我们对气门挺柱冷镦模进行一系列的结构改进,从而提高了模具强度,保证了产品质量要求及工作的可靠性。下面介绍该模具的结构以及制造工艺。     

锥形螺母冷镦挤数值模拟及模具设计

提出了锥形螺母一次冷镦挤复合成形新工艺,设计了采用管坯冷镦挤成形锥形螺母的模具结构,运用Deform-3D有限元软件,模拟分析了锥形螺母冷镦挤成形过程中坯料填充凹模型腔的流动速度场和等效应力场。结果表明:管坯各处的流动应力值均不超过其材料的流动应力极限,金属坯料可以流动到型腔的各个部位,此工艺能够获得形状完整的锥形螺母。     

厚壁圆筒理论在冷镦模具设计中的应用

专业化大批量生产标准紧固件,一般都是采用冷镦工艺。冷镦模具的设计,直接影响到产品质量和成本。冷镦模具的设计,除了合理选择钢材外,还要考虑两个因素:一是为了使线材达到合理的变形程度,制造出质量好的产品,要考虑模具形腔的正确设计;二是为了提高模具寿命,达到充分利用优质模具钢材,必须设计合理的模具结构,核算模具强度。本文从冷镦模具强度角度分析设计合理的模具结构问题。     

冷镦滚子毛坯压型质量分析

冷镦成型工序直接影响滚子质量。对滚子冷镦成型中的一些常见缺陷进行分析 ,并采取相应措施 ,提高冷镦模具质量。附图 6幅。     

基于DEFORM的轴承钢球冷镦模具优化

对锥鼓形球坯冷镦加工进行分析研究,建立了饱满度、圆化度、冷镦力、体积等评价指标,设计虚拟正交试验,用DEFORM进行仿真分析,最终得出合理的球坯工艺参数以及相应的模具主要尺寸。通过对比,优化后的球坯比原来球坯冷镦力减小35%,模具磨损情况也大有改观。     

渗硼-等温淬火复合强化工艺在冷镦模上的应用

铜螺钉冷镦模具在服役过程中承受着多种压缩应力、疲劳应力以及冲击胀力、摩擦力，致使模具容易产生疲劳崩裂及型腔表面磨损、拉毛及擦伤等早期失效问题。针对以上问题，本文采用了渗硼-等温淬火复合强化热处理工艺，使冷镦凹模具有了表面高硬度、高耐磨性与基体具有高强度、高韧性的完美结合，故可使模具使用寿命比常规热处理工艺提高20倍以上。     

冷镦滚子模具常见失效形式

通过对滚子冷镦模具失效情况的调查分析，介绍了冷镦模具的失效形式及其产生的原因，并从模具的结构设计、模具的制造加工以及材料的选择等人手提出了解决措施。     

不锈耐酸钢球冷镦过程有限元分析

针对现有的不锈耐酸钢球冷敦过程中,球坯在顶端损伤明显,冷镦工具磨损严重.利用有限元分析软件来模拟钢球冷镦过程,对不锈耐酸钢棒材进行加温处理,降低其变形抗力.结果表明:新工艺冷镦最大应力相对旧工艺降低了9.9％,工具磨损也较均匀.     

冷镦机换模机械手结构设计

冷镦机的换模工作是制约其发展的巨大难题之一,为有效解决冷镦机换模难问题,实现快速换模,增加冷镦机的工作效率,设计了一种冷镦机模具自动换模机械手,以改善现有的人工换模费时费力且具有较高危险性等问题。并通过分析冷镦机换模的实际工况要求,得到机械手各部件设计的关键参数,利用三维软件对机械手进行整体结构设计和关键结构分析,最后进行了样机的试制,得到了能够替代人工换模且满足企业实际生产需求的产品。     

冷镦切边模寿命的提高

切边工序是冷镦生产标准紧固件中一道十分关键的工序,在冷镦生产中其他工位的模具寿命都比切边模要高,因此,在标准件生产中,提高切边模具寿命十分重要。我公司军品紧固件均采用30CrMnSiA材料制造,有的在冷镦过程中产生冷作硬化,降低了切     

LD钢冷模具热处理工艺的改进

紧固件大多采用冷镦工艺生产，其中螺栓用量最大，切边模和冷镦冲头主要用于完成螺栓的冷态成形。在冷镦过程中，模具以很大的力作用于被变形材料，模具当承载力不足以抵抗工作载荷而引起失效时，将严重影响生产效率。通常因材料韧性不足易产生脆断和开裂，强度不足易产生变形和冷镦失败，当模具材料已确定，如何从热处理工艺上改进、提高模具使用寿命是一个值得探讨的课题。     

六角开槽螺母的冷镦工艺优化及数值模拟

传统的冷挤压工艺通常是根据经验反复的试模修模加以确定的,生产周期长,成本高。对六角开槽螺母进行了工艺分析,提出了两种不同的多工位冷镦工艺方案,并基于有限元技术DEFORM-3D分别对两种方案进行数值模拟仿真计算。分析比较了两种方案应力应变、载荷分布的规律。结果表明,采用第2种冷镦工艺方案时,各工位变形程度分配更为合理,模拟得到的零件表面质量更佳,模具使用寿命更长。将有限元技术应用于六角开槽螺母的工艺优化,对同类紧固件的成型工艺及模具设计具有一定的参考价值。     

冷镦机油雾处理方案设计与数值模拟

金属在机械加工中使油基润滑冷却液产生的油雾对人体健康和环境造成了极大的危害。本文将设计一种应用于冷镦机的油雾收集处理装置,对冷镦机在冷镦过程中产生的有害高温油雾进行收集,并进行油气分离。之后运用CFD软件进行数值模拟,分析油雾在油雾收集分离箱里的压力和体积分布规律。     

带法兰阶梯轴冷镦挤复合成形工艺研究

针对带法兰盘阶梯轴的结构特点,提出了镦挤复合成形工艺方案,并分别研究了在冷镦挤条件下,不同直径坯料对成形过程的影响.采用有限元模拟软件对带法兰盘阶梯轴的成形过程进行了数值模拟,比较分析了不同坯料尺寸对变形过程中金属流动、应变以及载荷曲线等的影响.试验结果表明,采用冷镦挤复合成形工艺成形带法兰盘阶梯轴,可以获得高质量和高精度的锻件,实现近净成形.     

LD钢冷镦模具热处理工艺的改进

紧固件大多采用冷镦工艺生产,其中螺栓用量最大,切边模和冷镦冲头主要用于完成螺栓的冷态成形。在冷激过程中,模具以很大的力作用于被变形材料,模具当承载力不足以抵抗工作载荷而引起失效时,将严重影响生产效率。通常因材料韧性不     

冷镦螺钉用硬质合金模具的解剖分析

通过对国内、外厂家生产的硬质合金模进行系统的解剖分析，研究了其材料组成，探讨了国内、外冷镦螺钉用硬质合金模具的差异，提出了提高国产模具使用寿命的具体措施。     

冷镦机改造技术

一些轴承厂为提高制件精度,急需改进现役的冷镦机。有的轴承厂根据市场球轴承与滚子轴承需求量大小变化,想把钢球冷镦机改成滚子冷镦机,也有想把滚子冷镦机改成钢球冷镦机的。要想改造,必须首先了解工件变形工艺过程和机器的工作原理。钢球的镦制过程,是首先把料段用弹性冲头牢固地夹持在凹凸模之间（图１）,刀板或夹钳退出镦锻区后,在滑块的作用下进行镦锻成形。两模之间的间距Ｌ完全能使刀板或夹钳安全地退出镦锻区。弹性钳爪或刀钩也不会把料拉掉。如果不对机器改造,只把钢球模具换成滚子模具来镦制滚子是不行的。因为当凹凸模把…     

台阶杆形件冷镦模的设计

在多工位自动冷镦机上生产台阶杆形工件易产生如图1A所示的缺陷。怎样才能解决这一问题呢?几年来我们结合生产进行试验,取得了一定经验。一、镦锻过程中的金属流动规律图2表示冷镦锻汽车轮壳螺柱(毛坯)时金属在模具内的流动情况。由于选用的坯料与凹模腔直径d接近(略小0.05～0.1毫米),所以在镦锻过程中,坯料首先在凹模端面形成环