螺旋埋弧焊管焊缝在线超声波自动探伤准确性分析

简要介绍了螺旋埋弧焊管焊缝在线超声波自动探伤的方法,从探伤仪器和探头的性能匹配、探头贴附支撑机构的设计、探伤执行机构的响应与运行、耦合水的控制、探伤工艺的合理性、探伤操作人员的技术水平、各电气执行机构对超声波自动探伤的干扰、钢管的成型质量等8个方面分析了影响探伤准确性的各种原因,并提出相应的对策。     

钢管直缝埋弧焊缝横向裂纹一字型扫查方式浅析

介绍了直缝埋弧焊缝在线超声波自动探伤对于横向裂纹缺陷采用一字型扫查探伤方法的工作原理和功能及其探头布置与声程选择、对比样管与人工缺陷的选择方法。通过探伤实例分析,在线超声波自动探伤设备选用射流(水柱式)耦合一字型扫查焊缝及热影响区处横向裂纹缺陷,探头入射角选用18.9°,水柱高度约10mm为宜,声程采用3、4次波法。可有效检测出直缝双面埋弧焊中的横向裂纹缺陷,保证钢管焊缝内在质量。     

壳牌新标准中超声波自动探伤探头的选取及布置

介绍了壳牌新标准DEP 31.40.20.37-Gen-2011《Line Pipe for Critical Service》对超声波自动探伤设备的基本要求.提出了直缝埋弧焊管在线超声波自动探伤系统为检测出不同壁厚(30％t、50％t、70％t)区域处缺陷的各组探头布置、工作原理以及对比样管上的人工缺陷选择方法.通过探伤实例,对探头选取和布置进行了有针对性的尝试和探索,即采用4组纵向探头和2组串列式探头可有效保证对大直径厚壁直缝埋弧焊管焊缝内部全厚度区域的100％扫查覆盖,从而改善了在线超声波自动探伤系统的探测能力,提高了超声波自动检测的工作效率,保证了钢管质量.     

螺旋缝埋弧焊钢管焊缝在线超声波探伤结果准确性的提高

在线超声波探伤是检查和控制螺旋缝埋弧焊钢管焊缝质量的十分经济有效的手段。但在实际探伤中,仪器和探头性能不良、曲面探伤耦合不良、机械执行机构跟踪不良以及探伤方法不当等原因使螺旋焊缝在线超声波探伤出现漏检和误报,影响探伤的准确性。因此,正确选择螺旋焊缝在线超声波探伤仪器、探头和机械执行机构,确定探伤方法,尽可能避免漏检和误报十分必要。1　螺旋焊缝在线超声波探伤方法螺旋焊缝在线超声波探伤采用多通道自动探伤仪,根据各类缺陷在焊缝中的存在形式和部位,一般选择斜探头横波探伤。同时考虑到钢管外径尺寸较大,一般为直…     

焊接钢管超声波自动探伤系统中的软件设计与应用

分析了焊接钢管超声波自动探伤系统的软件设计以及在焊接钢管检测中的应用状况。把传统的超声波检测技术和先进的工业控制计算机、虚拟仪器和智能化探伤等技术相结合,配合精心编制的探伤操作程序,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警。缺陷波形回放功能克服了超声波自动探伤中的缺陷种类难以识别的不足,并做到误报率〈2％,漏报率为0。     

管端自动超声波探伤系统设计与实现

为了避免钢管在线自动超声波探伤过程中管端检测盲区切除的资源浪费以及补充管端人工探伤引起的成本增加,设计研制了一套管端自动超声波探伤系统。此探伤系统采用托辊装置带动钢管原地旋转、探头组沿钢管轴向移动的扫查方法,通过PLC控制带动钢管原地旋转的变频器和带动探头组前后移动的伺服电机实现对钢管管端的无盲区探伤检测,在确保钢管质量的同时提高了生产效率。     

厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝横向缺陷超声波检测分析

分析螺旋缝埋弧焊管自动超声波检测现状及存在的问题,设计了一种新的焊缝横向缺陷组合探头。分析认为:焊缝横向缺陷组合探头可以在不对探伤设备进行大幅度改造前提下,实现厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝横向缺陷的全覆盖检测,满足国家重点管线大壁厚(20 mm以上)钢管焊缝检测要求;由此获得的方法和经验亦可供厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝纵向缺陷检测借鉴,并推广至其他厚壁钢管焊缝探伤检测。     

油气输送用双面埋弧焊钢管焊缝水柱耦合法自动超声波检测方法探讨

主要介绍油气输送用双面埋弧焊钢管焊缝水柱耦合法自动超声波检测原理、方法及其探头的布置与声程选择、闸门的设置与调节、对比试块制作与人工缺陷选择等.     

超声波检测钢管管体分层缺陷方法的研究与应用

阐述了分层缺陷的检测原理,并根据分层缺陷产生的特点及在钢管中分布的位置,制作带有标准反射体的参考样管用于自动超声波探伤设备的动态校准。介绍了检测分层缺陷闸门的设置方法,通过对探头旋转速度、仪器脉冲重复频率、螺距等参数的设定,达到动态下稳定地检出参考样管上的标准反射体,实现对钢管管体分层缺陷的自动检测。通过现场实际检测验证了此检测方法的有效性。     

油气输送埋弧焊接钢管超声波自动探伤系统的研制与应用

分析了油气输送埋弧痒接钢管超声波自动探伤系统的组成结构、检测原理、实施方案以及应用状况。该系统采用单元化和模块化结构设计,可任意组合成探伤通道数为1～N的数字化多通道超声波自动探伤系统。配合探伤操作程序,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警,实现了缺陷的自动判别、自动报警、自动存储和缺陷波形动态回放,提高了超声波自动探伤检测的准确性和可靠性,误判率〈2％,漏检率为0。     

超厚壁钢管内壁缺陷的超声波探伤方法研究

介绍了用于超厚壁钢管纵向内壁缺陷的超声波探伤方法——变型横波斜射法。探头入射角在小于第一临界角的范围内选择,利用折射纵波斜射到钢管外壁上产生的变型横波检测钢管纵向内壁缺陷。阐述了超厚壁钢管采用该方法探伤时探头入射角的设计、探伤灵敏度的调整及波形判定,并通过Ф121mm×36mm规格钢管的探伤实例验证了此方法的有效性。     

上跟踪式大直径钢管(Φ800mm)超声波探伤设备的研发

为了满足大直径钢管自动化探伤的需求,研发了上跟踪式大直径钢管超声波探伤设备。该套设备解决了探头跟踪、水层耦合等技术难点,采用PLC、WinCC等先进控制手段,实现了设备的自动化。在探伤过程中,具有检测灵敏度高、抗干扰能力强、自动化程度高、操作方便等特点。应用该套设备可对Φ300～800mm的钢管进行自动超声波探伤。     

URP系列自动超声波探伤机在无缝钢管生产中的应用

URP系列自动超声波探伤机在钢管高速自动探伤中可一次性同时检测无缝钢管纵、横向缺陷以及壁厚、分层的测量,具有灵敏度高、稳定性好等优点。介绍了URP系列自动超声波探伤机的检测原理、设备结构特点、工艺性能、操作维护要求,以及在无缝钢管生产中的在线应用情况。实践证明,该探伤设备能够满足冶金企业无缝钢管超声波检测的要求。     

一种基于超声波探伤系统的内毛刺自动监测装置

一种基于超声波探伤系统的内毛刺自动监测装置,本装置通过液浸探头在钢管的焊缝上来回摆动,经过探伤系统控制中心,采集焊缝区壁厚的波形数据,传到内毛刺自动监测计算机进行波形分析处理,通过内毛刺自动监测软件实现内毛刺自动监测;由于采用液浸探头的探头套接触钢管,解决了焊接区域工作环境恶劣而不能正常工作的难点,提高了探伤精度和可靠性,同时实现了自动监测内毛刺的功能。     

螺旋焊缝钢管管体缺陷的横波探测方法及其探伤装置

正公开了一种螺旋焊缝钢管管体缺陷的横波探测方法及其探伤装置,属于超声波无损探伤领域。该探测方法通过在两螺旋焊缝之间布设垂直于焊缝的横波探头,来检测钢管表面及焊缝的缺陷,保证了检测面积达到了100%。探伤装置包括可自由升降的探头架和基本检测单元,探头架内部固设有横杆,横杆上套接有一对基本检测单元;基本检测单元由横向调节装置、探头升降装置、固定座及探头组成,横向调节装置一端与横杆套接,横向调节装置的另一端与探头升降装置连接,探头升降     

基于永磁扰动探头阵列的钢管端部自动探伤方法与装备

提出了一种利用永磁扰动探头阵列对钢管端部进行自动探伤的新方法。分析并给出了探头与钢管的相对运动方案,以使钢管纵、横向伤检测具有一致性。通过组建实验装置对该方法进行验证。设计了自动跟踪钢管端部跳动的永磁扰动探头阵列,开发出基于永磁扰动探头阵列的钢管端部自动探伤机,并给出了钢管端部检测过程的工艺要求。利用这种检测方法可以较大程度地减少钢管端部的检测盲区,钢管内外壁探头独立,可以区分内外伤。     

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。     

螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法

1　主题内容和适用范围本标准规定了检测螺栓球节点钢网架杆件与锥头或封板熔化焊缝以及钢管对接焊缝用单、双晶斜探头接触法超声波探伤确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法以及质量分级方法。本标准适用于母材厚度 3.5～ 2 5mm、管径≮ 48mm普通碳素钢和低合金钢杆件与锥头或封板焊缝以及钢管对接焊缝 A型脉冲反射式手工超声波探伤以及根据探伤结果进行的质量分级。2　引用标准GB 50 2 0 5　钢结构工程施工及验收规范GB1 1 345　钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级JGJ7　网架结构设计与施工规程ZBY 2 31　超声探伤用探头性…     

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 介绍了厚壁承压无缝钢管超声波探伤方法,自动化探伤中探头的扫查设计,以及采用该方法开发的钢管自动探伤设备的实用效果。     

超声波自动探伤系统在焊管检测中的应用

近年来国内生产的几条重要管线 ,如陕京管线、苏丹管线和兰 成 渝管线 ,都要求厂家依据ＡＰＩ或ＧＢ/Ｔ 9711标准用连续超声波探伤设备对成形后钢管作全焊缝超声波自动探伤。因而研究和采用一种有效的在线超声自动化探伤系统成了钢管生产厂的必然选择。焊管探伤采用不同的超声波方法 ,其探伤准确性相差较大。另外由于焊道几何形状的差异及各种复合缺陷所形成波形的不确定性 ,造成焊管超声波自动化探伤的难度较大 ,人为因素影响也很大。因而如何提高探伤结果的有效性和可靠性便成了焊管超声波自动化探伤的重点。经过广泛调查研究 ,加之我厂…