高压热交换器防冲挡板结构优化

为解决高压热交换器内的防冲挡板防冲能力弱、易脱落等问题,设计了一种高压热交换器双层防冲挡板结构。通过建立高压热交换器防冲挡板结构的物理模型,分别对高压热交换器双层防冲挡板结构、圆孔型防冲挡板结构、圆弧型防冲挡板结构进行数值计算,比较3种不同防冲挡板的防冲能力及对换热管的保护作用。研究结果表明,高压热交换器双层防冲挡板和圆弧型防冲挡板相比于圆孔型防冲挡板,能够更好地保护换热管;当水蒸气以相同速度流入3种不同防冲挡板结构时,双层防冲挡板中心速度均值为1.393 3 m/s,远低于圆孔型防冲挡板的2.283 0 m/s与圆弧型防冲挡板的2.651 6 m/s,因此其防脱落效果也更好。高压热交换器双层防冲挡板结构具有很好的防冲能力,能更好地保护换热管,有效工作时间更长,无需频繁更换。     

基于计算流体力学的热交换器壳程进口防冲挡板结构研究

热交换器壳程进口设置防冲挡板是避免流体对换热管进行直接冲蚀的一种重要手段。为研究防冲挡板对壳程流体流动的影响，构建了带有不同开孔率防冲挡板的壳程进口结构，采用计算流体力学方法研究并预测了挡板和换热管附近的流场分布情况。研究结果表明，当防冲挡板不开孔时，进口换热管附近流场分布不均匀，挡板与换热管附近存在明显的流动死区。随着开孔率的增加，流场分布的均匀性得到改善。防冲挡板的相对位置对流场分布具有一定影响，挡板与换热管距离过大或过小，都不利于流场的均匀分布。     

催化裂化汽提段穿孔原因分析及解决办法

重油催化裂化装置因汽提蒸汽管与汽提段环形挡板相贯处存在较大间隙,造成汽提蒸汽携带催化剂由此上行冲刷汽提蒸汽管,进而导致汽提蒸汽管磨穿,而汽提蒸汽管磨穿后高温蒸汽携带催化剂持续冲刷汽提段外壁,致使汽提段穿孔与第一再生器相通,进而造成整个装置全面停工,对企业造成巨大的经济损失。有针对性地对三种解决汽提段穿孔的方案进行了论证,提出了解决汽提段穿孔问题的有效措施,即采用汽提蒸汽由第一再生器进入汽提段的方式,不再贯穿整个汽提段环形挡板,该方法有效地解决了汽提段穿孔问题,减少因该问题而造成的装置停工。     

乙烯换热器泄漏失效分析及对策

乙烯装置中压蒸汽器/稀释蒸汽发生器在运行10个月即发生非正常失效。通过分析认为:该设备壳程进料口处结构不合理,壳侧进口大部分被防冲板、旁路挡板、支撑板形成的空腔包围,逸散空间不足,造成局部流速过高,冲刷管束造成部分换热管破裂。在此基础上,提出了对策并加以实施。     

煤制气原料煤加压气化炉腐蚀机理与表面防护

国内煤制气工业普遍采用鲁奇碎煤加压气化技术,气化炉环境恶劣,导致腐蚀严重,主要产生高温氧化腐蚀、卤化腐蚀、碱金属腐蚀、硫酸盐腐蚀和冲刷腐蚀等。气化炉腐蚀是化学腐蚀和物理腐蚀相互叠加或交替进行的结果。研究表明:卤化物腐蚀、硫酸盐腐蚀以及冲刷腐蚀是气化炉夹套腐蚀减薄的主要原因。可以采用两种工程技术手段来控制气化炉夹套的化学腐蚀和物理冲刷腐蚀,其中Inconel 625镍基合金具有优良的耐腐蚀、耐高温氧化等优点。经工程实践验证,气化炉夹套表面堆焊Inconel 625镍基合金就能有效解决气化炉夹套腐蚀问题。     

石油焦高温催化气化的可行性研究

低气化反应性是制约石油焦气化利用的重要因素,为探究石油焦高温催化气化的可行性,采用下落式固定床气化反应系统,结合SEM-EDS分析技术,详细研究了石油焦在高温条件下的催化气化行为。结果表明:在1400℃下,石油焦与褐煤的气化反应性有15倍之差,富含Fe、Ca的氧化物和褐煤灰对石油焦的气化具有明显的促进作用,可将石油焦的气化反应性提高8倍之多,已接近褐煤的气化反应性;气化温度高于煤灰的熔融温度时,未反应碳的存在抑制了矿物质熔融,为石油焦高温催化气化的发生提供了可能。石油焦与煤共气化是改善石油焦高温气化反应性的有效方法。     

盘阀在煤气化装置中的应用

由于煤气化装置中煤粉锁斗阀在高压差、高冲刷工作环境中极易损坏,严重影响生产,因而在煤加压进料、除渣、除灰工段将原球阀更换成盘阀进行改造。介绍了盘阀的工作原理、结构,经过性能对比,阐述了盘阀的特点。通过实际应用,选用盘阀后,阀门的安全性、密封性能、耐磨性、自清洁能力均得到了大幅提高,减少了操作频率,满足了气化装置长周期、满负荷的运行要求。     

压力容器内部挡板的计算

压力容器内部挡板的计算长期以来受到人们的忽视,很多设计者仅凭个人经验确定平板厚度和平板加强件参数,有时会因平板厚度不足或加强件参数较低造成挡板在使用过程中的损坏.文章详细介绍了与壳体直接焊接的挡板结构的计算方法,并通过算例将挡板的计算过程清晰地展现给读者,期望帮助读者在挡板设计过程中更好地运用这种计算方法.     

液化天然气接收站高压外输时气化工艺优化模拟

目前,国内液化天然气(LNG)接收站已进入生产实践探索及运营管理阶段。实践表明,不合理的工艺运行参数往往造成能源浪费及设备的损坏。研究基于国内某液化天然气接收站气化工艺流程,探讨高压外输时气化能力影响因素,对气化能力影响因素进行分析,并进行性能校核验算,建立优化运行理论图版,得到该气化工艺下生产运行时优化工艺参数以及优化后合理的气化工艺设计方式,以期为液化天然气接收站高压外输时气化优化运行及运营管理提供理论参考。     

浅谈新型水煤浆气化炉控制阀的特殊要求

新型多喷嘴对置式水煤浆气化技术是兖矿集团有限公司与华东理工大学在消化、吸收德士古水煤浆气化技术的基础上成功开发出具有自主知识产权的先进技术，该技术是世界上最先进的气流床煤气化技术之一，将为中国煤化工行业的技术改造、煤炭液化、整体煤气化联合循环发电（IGCC）、煤基多联产技术的发展提供龙头技术和关键技术，将大大推动中国煤化工技术的发展，推进相关产业的技术进步。在生产操作控制过程中，控制阀起着十分重要的作用，针对气化高温、高压、易燃易爆、反应剧烈、炉渣冲刷等特殊工况，选择合适的、高质量的氧气、煤浆、炉渣控制阀门用于生产操作、联锁控制过程中，达到安全、稳定控制温度、压力、流量工艺操作条件。着重介绍控制阀在新型水煤浆气化系统中的特殊要求及成功应用。     

生物脱氮技术在丙烯腈废水处理中的应用

分析了生物脱氮反应中废水的氨化、硝化和反硝化特点、原理,对大庆石化分公司炼油厂污水处理采用了缺氧—好氧生物膜法脱氮工艺改造,效果显著。改造前,氨氮合格率为零,改造后,氨氮合格率为95％以上。     

离子交换法处理高含盐原水的技术改造

介绍了采用三室三层浮动床离子交换技术对齐鲁石化公司热电厂二期水处理装置进行适用高含盐黄河水的技术改造情况,对改造后的运行情况进行了总结,对改造和运行中的问题进行了探讨并提出了解决方案。实践证明,对于电导率不大于10 80 μs/cm的原水,采用离子交换法制取除盐水在技术上是可行的     

制氢装置酸性水汽提不合格原因分析及解决措施

对制氢装置酸性水汽提塔汽提效果不佳的原因进行了详细分析,先通过调整汽提塔汽提蒸汽用量,凝结水pH变化不大;后通过改造变换气冷凝流程,凝结水pH满足了回用水指标,回用了大量的水资源,减少了对下游设备的腐蚀;技术改造成本为一次性投入115万元,可创造392.44万元?a的经济效益。     

炼油厂单塔含硫污水汽提装置的扩能改造

介绍了近年来洛阳分公司单塔含硫污水汽提装置的扩能改造情况。在汽提塔塔体不变的情况下,通过采用高效立体喷射塔板(CTST)和相关改造使其处理量由最初设计的12 t／h提高到50 t／h;采用GSBI高速泵、JX-4A脱硫剂等技术措施,消除了影响装置平稳运行的因素。改造后净化水中NH3-N质量浓度小于200 mg／L,液氨质量提高,实现了装置长周期运行。     

老装置消防水系统改造方案优选

分析老装置消防水系统存在的隐患,对改造方案进行对比、优化,以消除隐患,使老装置满足现行的防火设计规范。     

催化裂化装置低温热的优化利用

为了更好地将中国石油化工股份有限公司茂名分公司第三套催化裂化装置的低温热回收利用,在原有主要换热流程不改变的情况下,进行了换热流程改造,将原在装置分馏塔顶进行取热并外输热的热水循环系统和装置锅炉给水系统加以合并,在保证换热效果的同时,将装置的低温热直接用于加热锅炉给水,提高了进入外取热器、锅炉等除氧水的温度,增加了锅炉...     

一种提高延迟焦化加热炉能力及延长运转周期的技术

提出渣油在延迟焦化加热炉加热过程中可分为3个阶段,即裂化反应加热阶段、缩合反应加热阶段、过热加热阶段。分析了3个阶段的特点和规律以及目前炉管结焦的位置和原因,提出了延迟焦化加热炉进料流程的优化方法和“双点二级”注水技术。该技术应用于石家庄炼油厂延迟焦化加热炉改造的结果表明,加热炉处理能力提高了27%,辐射炉管注水量降低了42%,正常运转周期达13个月,改造投资回收期仅1个月。     

移动床生物膜反应器在含硫催化剂污水生化处理系统中的工业应用

采用移动床生物膜反应器(MBBR)对中国石油兰州石化公司含硫催化剂污水生化系统进行了改造。结果表明,进水量由改造前的4.90 m3/h提高到改造后的23.47 m3/h。改造后,进出水氨氮化合物平均质量浓度分别为97.55,3.27 mg/L,进出水化学需氧量平均质量浓度分别为380.7,59.9 mg/L,排水达到GB 8978—1996标准要求。此外,改造后装置运行成本较改造前降低了2.36元/t。     

炼油厂含硫污水汽提塔的模拟计算

针对炼油厂含硫污水汽提塔的特点，修正三对角矩阵算法，利用适当的逸度系数及活度系数求解，模拟计算结果与实际基本相符。在指导济南石化、洛阳石化等8家企业的扩产改造中，用此模拟结果设计污水汽提塔取得良好的效果。     

芳烃联合装置低温热的回收与利用

介绍了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司芳烃联合装置低温热的回收和利用情况,通过对装置内歧化甲苯塔、重整油分馏塔和异构化脱庚烷塔等分馏塔顶流程的优化改造,利用低温余热,输出热水资源并靠提高除氧水温度增加自产蒸汽量,实现了芳烃联合装置内部、芳烃联合装置与炼油装置之间的低温热联合利用,装置能耗下降了1.26GJ/t,每...