锥形溢流旋流板塔在脱硫中的应用

一前言我厂原设计半水煤气脱硫塔为寸φ3500×21500毫米木格填料塔,采用氨水液相催化法脱硫,因塔阻力大,于1971年将上段木格改为填充塑料球,取得了一定的效果,达到了设计要求。随着生产的发展,前后工序生产能力均由4.5万吨/年扩大到6万吨/年,脱硫塔能力遂感紧张,塔阻力较大,脱硫效率较低。于是将基建项目的一台φ3500×31560的木格填料脱     

φ3500旋流板脱硫塔在我厂的应用

我厂煤系统合成氨的生产规模原为5万吨/年,后填平补齐为8万吨/年,其脱硫塔(φ3500毫米,H31560毫米两台)原是填料塔,其中装木格子共6段,每段为27层。由于生产规模的扩大,木格子积硫严重,致使系统压降日趋增加,要通过24000标米~3/小时气量(四机)往往需开两塔方能维持生产,为此需对原脱硫系统进行改造,其目的是:1.提高单塔的生产能力,以满足生产规模扩大的需要;2.减少积硫,降低压降。是另造新塔还是对原塔进行改造-改为高负荷的旋流板塔?江西氨厂上了个φ2000毫米旋流板脱硫塔,效果不错,为大直径的旋流     

海安磷肥厂硫酸扩建中干吸塔设计情况

我厂硫酸车间始建于1973年,规模5000t/a,1977年扩建为10kt/a,采用热浓酸洗、一转一吸流程。1985年改为水洗净化,1987年扩建成20kt/a装置,当时干吸塔仍为中1800mm旧塔,仅填料和分酸装置作了改进,基本能适应生产需要,但阻力偏大,并有带沫现象。1988年再次扩建为40kt/a规模,即在老系统旁边增加一套20kt/a的装置。为了解决干吸塔存在的问题,新系统干吸塔的设计中考虑了以下几个问题。     

我广Φ10003~＃氨合成塔阻力突然增大原因分析

我广Φ１０００３~＃氨合成塔阻力突然增大原因分析我厂Φ１０００３＃氨合成塔为三套管型带中置锅炉轴向结构，全部装填粒度为６．７～９．４ｍｍ触媒。满负荷生产时该塔设计阻力≤１．７７ＭＰａ。１９９１年３月初，在一次系统检修后开车，塔阻力正常（入塔气量８００?..     

改革脱吸塔提高脱吸率

<正> 江苏新沂磷肥厂硫酸车间净化工段,原使用矩鞍环填料脱吸塔。该塔直径为φ900毫米,填料高度为3米。其脱吸率只有80～90％,同时填料易被堵塞,阻力大,脱吸率下降较快,特别在全烧尾砂时,三个月左右就被迫停车清理一次。 1987年6月,我厂新设计了一座新型填料脱吸塔,塔体及部件均用聚氯乙烯塑料制成。它具有如下特点:     

φ1200旋流板冷凝塔

四川化工厂造气车间冷凝塔原为φ3800及φ3000毫米的填料塔,根据生产发展的需要,拟改用浙大科研成果旋流板塔。为慎重起见,在φ300小塔试验基础上又进行φ1200塔的中间试验。φ1200试验塔建成后,厂校双方共同进行了测试。测定结果表明,旋流板塔可以应用到大生产中来,并显示出设备小、生产能力大、阻力小、弹性大、不易堵等优点,同时还为大塔设计提供了有用的数据。     

填料塔强化生产的实践

茂名市化肥厂硫酸一系统原生产能力为5千吨/年,干吸塔系填料塔,内径φ1360毫米,塔截面积1.45米~2。原设计的填料结构:主体填料:φ75毫米三螺旋瓷环7.98米~3,整堆,高度5500毫米分布填料:φ25毫米拉西环0.73米~3,乱堆,高度500毫米     

脱硫阻力增大的原因分析和解决措施

公司合成氨系统采用间歇式气化法制取半水煤气，半水煤气脱硫采用栲胶脱硫，添加“888”脱硫剂，长期以来脱硫系统运行基本比较稳定。自2005年8月大修到2006年9月，脱硫系统阻力比较稳定，运行较好，脱硫塔阻力一般维持在5kPa左右，脱硫效率能够保证在90％以上，完全满足生产的正常需要。2006年9月26日脱硫塔阻力突然增大，最高达到15kPa，严重影响了生产的正常运行。通过一段时间的工况优化和操作，目前脱硫塔的阻力基本上保持稳定的下降趋势，确保了脱硫生产的安全稳定运行。     

氯磺酸一次试车成功

在毛主席“备战、备荒、为人民”伟大战略部署的推动下,我车间氯磺酸于1970年1月20日一次试车成功。这是毛泽东思想的又一丰硕成果。 原设计生产能力为8000吨/年,经过半个月生产实践证明实际生产能力已达10000—11000吨/年。产品质量达到国家一极标准。系统设备阻力约400到450毫米水柱(尾吸湍动塔暂时还未用)。     

非金属材料塔在硫酸生产中的应用

一、硬聚氯乙烯塑料尾吸塔 四川化工厂硫酸车间尾气吸收塔原系10毫米钢板内衬铅皮的空塔。后因使用多年,钢壳腐蚀穿烂,铅板也因变形而破裂,严重地威胁生产。根据该车间的生产条件,决定新建一台硬聚氯乙烯塑料空塔。 新塔结构基本上与原塔一样。塔内径5米、高11.5米,平底,锥形顶盖,进气口为1200×900毫米的长方形切向进气管,出气口为φ1220×1000毫米的塑料卷焊管道,塔内设有26个尼龙喷头,分三层排列,顶层8个为“旋涡喷射式”喷头,二、三层各9个为“双向离心式”喷头。在设计中考虑了以下几个问题:     

旋流板除尘塔在我厂除尘、除沫的应用

我厂净化车间装有3台煤气鼓风机(型号为:300-41-1),每台风机配有直径为1600×6毫米的泡沫筛板除尘塔一台。但该塔从使用以来,由于水质问题和煤气中所带灰尘太多,使用一段时间后,塔板筛孔堵塞,带水严重,造成阻力过大,气量低,动能消耗高的现象。有时迫于生产,不得不停车检修,严重的影响了设备的生产能力。鉴于上述原因,1982年底我们对2号塔的塔板进行了设计改装,采用了旋流板除尘工艺,1983年3月安装使用(见图)。经一年多的生产实践证明,效果比较满意。     

旋流板塔用于铁氨法脱硫

我厂原用φ500湍动脱硫塔,由于塑料球后期破损堵塞,造成气液分布不均,塔阻力增大,效率降低。1977年全年平均铜耗为0.74公斤/吨氨,严重影响了生产。去年底,在省化工设计研究院的帮助下,根据浙江大学研究的旋流板塔和浙江海宁、湖州等氮肥厂的实践经验,对现有脱硫系统进行了改造,把旋流板技术引用到铁氨法脱硫上,自制一台旋流板塔与湍动塔串联使用,于1978年元月3目投入运行至今,脱     

改进填料塔,提高设备生产能力

句容磷肥厂所用干吸塔为填料塔,塔内径1128毫米,截面为0.996米~2,内装拉西环。该塔开始运行时,阻力就达300毫米水柱左右,风机出口气体中水份高于指标。为了适应增产需要,我们对该厂的干吸塔进行了改进,取得了较好的效果,有关改进内容介绍如下:1.更换填料改用矩鞍形填料,装填情况如下:φ6英寸隔板填料一层φ3英寸螺旋填料二层50毫米矩鞍形填料5200毫米38毫米矩鞍形填料650毫米填料总面积为751米~2。     

硫酸干吸塔采用耐酸混凝土内衬

一、采用耐酸混凝土内衬和承重结构施工设计方案的目的及其主要内容 硫酸生产系统的干燥塔和吸收塔(简称干吸塔)过去一般都采用耐酸砖砌体作为钢壳塔壁的内衬,塔底采用条形砖拱作为填料层的承重结构,以年产8～12万吨生产能力的干吸塔为例,钢壳φ5132毫米,砌砖后有效φ内4900毫米,总高12190毫米,需     

向硫酸工业推荐矩鞍形填料

前言 填料塔是硫酸生产中普遍用来完成炉气干燥和三氧化硫吸收的设备。如何提高填料塔的生产强度和效率,对于硫酸生产是一个具有重要意义的课题。 林甸磷肥厂硫酸车间设计能力为5000吨/年,干吸塔内径φ1360毫米,为了适应生     

双球冠溅散式喷头在洗气塔的应用

本厂造气系统原洗气(塔前另设洗气箱。为了减少系统阻力和提高制气量,我们对洗气塔作了改造,即去掉了洗气箱,洗气塔的喷头改为双球冠溅散式。洗气塔原为螺旋喷嘴,由于内径小(φ5～8毫米),加之水温高,水质又差,易生成水垢堵塞喷嘴,冷却效果不好,半     

铸铁球拱及管式分酸装置在干燥塔上的应用

一、概况 我厂硫酸车间一系统的三座干吸塔直径均为2.284m,原为年产15kt规模时的配套设计。十几年来,几经挖潜改造,系统的年生产能力已达30kt以上。但是,随着产量的增加,塔的阻力也大幅度上升,当日产量为96t时,干燥塔的阻力高达3200Pa,系统总压头为40kPa,D60×90罗茨主风机不     

“文泡”流程生产技术总结

上海硫酸厂第一车间硫酸生产净化系统原来采用“二文—器—电”流程。在1965年生产新高潮推动下,于四月间采用了淋降式泡沫塔代替第二文氏管。投产后,经多次不断改进,简化为一个文氏管、一个泡沫塔的新型流程,简称“文泡”流程。将原有第一旋风分离器、第二文氏管、第二旋风分离器及冷凝器等四个设备均予割除不用。经九个月来的生产实践证明,“文泡”流程在降温、除尘、除雾等方面均能达到要求,阻力降亦从原有五个设备时的590毫米水柱下降为340毫米水柱,压力降下降了250毫米水柱。而日产量却由原来的36.3吨上升为40.4吨。现将生产技术总结如下。     

并流逆流塔

一、前言并流塔和逆流塔相比,有:不受液泛速度限制、流体阻力小、传质强度较高等优点;和传质推动力小、液体出塔浓度低等缺点。因而在塔设备的研究中就开始出现了并流逆流塔的新设计。并流和逆流在同一塔中联合操作,可以取长补短,从而使设备具有较高的能力,较高的传质强度,以及较低的流体阻力,并且仍然能维持足够的传质推动力。这就为塔设备的强化开辟了一个重要的方向。特别是对现代化的大型企     

广州氮肥厂发烟硫酸系统的技术改造

我厂发烟硫酸生产系统,原是采用塔—冷却排管—循环槽—泵流程,吸收塔塔径为2200毫米,塔高7600毫米,填料层总高为