600MW汽轮机低压外缸下半轴承座的堆焊返修

某厂D600BN5低压外缸下半轴承座．因装焊时误将D600B．031800A005轴承座（内圆R485）用成了D600B．031500A006轴承座（内圆R543）．导致轴承座内圆严重缺肉。     

300MW汽轮机轴承座振动分析

为解决300MW汽轮发电机组低压端轴瓦振动过大的问题,对轴承座进行了实验模态分析和有限元计算,两者结果基本一致。据得到的固有频率和振型提出了减少振动的措施。     

东方-日立型超超临界1000MW汽轮机本体设计特点

详细介绍了东方-日立型超超临界1 000 MW汽轮机的主体结构及设计特点。该机组高、中、低压缸、阀门、轴系、叶片等方面都有其独特的设计,并且在检修、维护方面也很方便可靠。     

1000MW超超临界汽轮机主调门阀壳的铸造

介绍了GX12CrMoWVNbN10-1-1材质1000MW超超临界汽轮机主调阀的铸造工艺方案，针对铸件特点采用的冶炼、铸造工艺，补焊和热处理方案均满足了所要求的无损探伤及力学性能要求。     

东方—日立型600MW汽轮机铸件制造技术

全面总结了东方—日立型600MW汽轮机铸件生产的综合管理与典型铸件高压内缸铸造生产全过程的工艺技术要点与铸铜件的造型、冶炼、浇注工艺技术要点。为今后高标准、高质量、高难度铸件的制造提供了典型范例和可资参考的成功经验。     

1000 MW超超临界汽轮机叶片用2Cr10MoVNbN钢热处理工艺研究

通过对2Cr10MoVNbN钢进行热处理工艺试验,测定在不同热处理工艺参数下材料的力学性能,进行力学性能和金相组织分析,确定合适的热处理工艺。     

我国超超临界汽轮机用高温铸件材料发展趋势

论述了国外汽轮机用高温铸件材料的发展状况,分析比较了9%~12%Cr铁素体耐热钢和镍基合金铸件与低合金铸件制造工艺的差异,指出我国超超临界汽轮机用高温铸件材料的发展趋势。     

汽轮机厚断面球墨铸铁件的铸造技术

分析了汽轮机厚断面球铁件轴承座的设计特点、铸造技术和超声波探伤。     

超超临界汽轮机机组高压内缸铸造工艺孔的焊接工艺

主要介绍德国西门子超超临界汽轮机机组中高压内缸铸造工艺孔的盖板焊接工艺.针对此高压内缸的特点,采用合适的坡口进行多层多道焊,严格控制层间温度和焊缝厚度,满足高压内缸的装配和探伤要求.     

消除风电轴承座铸件夹渣缺陷的铸造技术研究

轴承座为大型风力发电机组的重要零部件之一,属较为典型的球墨铸铁铸件,其在铸造生产过程中极易出现夹渣缺陷。对其夹渣缺陷形成机理进行理论分析,通过优化设计和实践验证形成有效的避渣浇注系统方案,消除铸件高动载荷区和轴承安装配合面的夹渣缺陷。     

1000MW超超临界凝气式蒸汽轮机铸钢件的铸造工艺研发

介绍了超超临界1000MW凝气式蒸汽轮机铸钢件的结构特点、技术条件。分析产品在铸造过程中可能出现的问题,从造型方案的选择、冒口补贴和浇注系统的设计着手,并利用MAGMA软件对凝固及充型进行模拟仿真,优化了过程操作,提高了铸件质量,最终降低了生产成本。     

1000MW超超临界汽轮机汽缸的铸造

主要介绍了1000Mw超超临界汽轮机高压外缸排汽端的铸造工艺方案，针对汽缸特点采用的铸造工艺、热处理方案均满足了所要求的超声波探伤及力学性能要求。     

灰铁轴承盖铸造缺陷的防止

灰铁轴承盖生产过程中铸造缺陷突出,一度废品率高达30%,主要为砂眼和气孔废品。通过在内浇道根部增加R2圆角,减少内浇道处的冲砂;在模样根部增加R2圆角,解决起模带砂及砂型松软问题;在模样周边贴0.5 mm防压边,解决挤砂问题;在模样上增加出气销,防止气孔缺陷。采用这些工艺措施后,轴承盖的砂眼和气孔废品得到有效控制,废品率由30%降低到3%左右。     

600MW汽轮机锡青铜主油泵叶轮的铸造

本文从铸造工艺、熔炼控制与造型材料等方面介绍了叶轮铸件的铸造技术与生产操作要点，实践表明，该方法是生产高锡青铜叶轮铸件的合理有效工艺。     

600MW超临界锅炉TP347H屏式过热器管高温蒸气氧化腐蚀探讨

对某电厂600MW超临界锅炉中TP347H屏式过热器管在运行5 000 h后内壁出现大量氧化皮的现象进行了综合分析:过热器管的化学成分和力学性能分析,氧化皮的形貌、能谱和X射线衍射分析,结果表明,氧化皮致密层中的Cr含量高于疏松层及基体,有助于延缓管材的氧化,造成严重氧化的原因可能与超温运行和加氧运行有关.后来在电厂运行中采取一定的保护措施,继续运行到10 000 h后检查,氧化状况得到明显改善.     

大型灰铸铁汽轮机缸体的铸造工艺设计

针对大型HT250汽轮机缸体的壁厚差别大,尺寸精度和表面粗糙度要求高等诸多难点,进行了砂型和制芯工艺方案设计,对两种工艺方案进行了分析和选定,并就选定的造型工艺进行了浇口、冒口、冷铁工艺设计.结合缸体铸造工艺设计要求,给出了合箱、熔炼、浇注和热处理等工艺的控制要点.按照工艺方案成功地生产出了大型HT250汽轮机缸体铸件,铸件品质达到工艺设计要求.     

660MW汽轮机主汽阀壳铸造工艺设计

分析了660 MW汽轮机主汽阀壳铸件结构特点、技术条件、铸件制造过程中可能存在的质量问题,详细介绍了660 MW汽轮机主汽阀壳的铸造工艺设计及质量控制要点。     

6.0MW风力发电机球铁底座铸件的生产

利用2台20 t中频电炉熔炼铁液,生产质量为60 t的6.0 MW超大型风力发电机球铁底座铸件.采用底注式浇注系统,厚大部位设置冷铁,顶部设置冷冒口,低温快速浇注.通过严格控制化学成分和出炉温度,合理设计熔化工艺及球化处理、孕育处理流程,尽量缩短铁液停留时间,解决了小容量电炉生产超大型厚壁球墨铸铁件容易导致球化衰退和石墨畸变的难题.     

超超临界汽轮机喷嘴室铸造工艺设计及其生产

根据汽轮机高压喷嘴室设计及其制造的难点——内腔行线复杂且壁厚不均，采用了强制制冷与多面补缩等有效措施，并在在工艺设计和技术准备期间使用了先进铸造模拟软件。经实践表明，工艺设计满足了生产的需求．尤其是多面补缩所采取的工艺设计是合理的，收到了预期的效果，为今后此类型铸钢件的生产探索出了一条新思路。     

轴承瓦体的铸造工艺设计及数值模拟

制订了轴承瓦体的传统铸造工艺方案,然后利用Viewcast软件对该方案数值模拟.结果显示:铸件两侧及其环形部分较薄区域最先凝固,内腔上下部和筋贯穿部位最后凝固,导致产生缩松、缩孔等缺陷;为此,在铸件相应位置设置两个压边冒口和一个侧冒口,但仍难以消除缩松、缩孔等缺陷,之后增设冷铁,获得了合格铸件.