驱动桥从动齿轮螺栓失效分析和对策

本文对驱动桥总成齿轮疲劳台架试验过程中断裂的从动齿轮连接螺栓进行失效分析,通过从从动齿轮连接螺栓受力、螺栓断口形貌、金相组织、硬度、化学成份和从动齿轮连接螺栓的装配工艺等方面进行综合分析,查找失效原因为从动齿轮连接螺栓松动而疲劳断裂,从而提出防止从动齿轮连接螺栓松动的建议和措施。     

基于后驱动桥机械特性的总成疲劳试验方法研究

通过分析后驱动桥结构的机械特性,结合后驱动桥输入输出端的扭矩转速关系,进行了后驱动桥总成疲劳试验不同试验控制方法对比研究。     

汽车驱动桥可靠性试验方法研究及失效分析

驱动桥可靠性试验是对桥壳、主减速器齿轮副及半轴3个主要零部件在台架上进行的疲劳寿命试验。依据汽车行业标准,阐述各零部件的疲劳试验方法,结合驱动桥的结构情况,分析驱动桥在疲劳试验中的失效模式。     

某车型电驱动桥总成优化设计

某车型电驱动桥总成开发后,台架试验时出现桥管总成开裂问题。对台架试验中出现的问题进行优化设计,最终使本款车型的电驱动桥达到强度、疲劳设计要求,满足疲劳试验的要求。主要包括问题描述、原因分析、方案制定、疲劳仿真、疲劳台架验证等过程。整改期间还包括焊接熔深及熔透率的工艺优化,焊接坡口及倒角调整的过程。     

微型车后桥齿轮油的定量加注系统

后驱动桥总成齿轮油的定量加注，能保证后驱动桥总成主减速器及差速器的齿轮及其轴承的良好润滑，降低后驱动桥工作噪声，减少振动及齿轮间的冲击作用，同时还能冲洗污物，减轻齿轮及轴承的磨损，提高后驱动桥总成的使用寿命与品质。     

16t转向驱动桥壳总成有限元分析与结构改进

大吨位转向驱动桥路试过程中,出现转向驱动桥的连接叉与万向传动轴总成异常磨损故障。经有限元分析确认为桥壳总成刚度不足造成的故障,因此,桥壳总成需要进行改进。改进后的转向驱动桥壳总成经有限元分析,其刚度能满足设计要求,但在最大载荷时,安全系数偏小。将改进后的转向驱动桥壳总成经有限元分析的结果与桥壳总成垂直疲劳试验台架的刚度测量结果进行对比,排除人为和系统的偏差,最终确认有限元分析结果与台架试验结果相差不大。     

驱动中桥总成疲劳台架试验方法分析与改进

介绍了双联驱动桥中驱动中桥总成的结构以及动力传递方式,对传统的中桥总成疲劳台架试验方法进行分析,并提出了新的疲劳台架试验方法,在很大程度上优化了传统试验方法,更好地模拟了中桥各部件特别是轴间差速器在实际道路上的运行情况,并通过实例进行说明。     

重型汽车驱动桥总成的检修

重型汽车驱动桥总成主要由驱动桥壳体、主减速器总成(含差速器)、轮边减速器总成、制动钳以及全浮式左右半轴等部分组成。任何壳体类零件出现微小裂纹或壳体轻微变形均可导致零件间相对位置精度及齿轮间的啮合关系发生改变,从而降低驱动桥的作业效率和使用寿命,影响整机的使用性能和作业能力。因此应做好以下几个部件的检修。     

差速器技术探讨

差速器总成在汽车、拖拉机、工程机械、金属加工设备等系统中广泛应用。汽车发动机的动力经离合器、变速器、传动轴,最后传送到驱动桥的主动齿轮及从动齿轮,再通过差速器壳中的左右半轴齿轮,将动力分配给左右（输出轴）驱动车轮,使车辆前进或后退,从而使车辆形成前进或后退的功能（见图1）。     

装载机驱动桥疲劳试验扭矩载荷谱的编制方法

以装载机前驱动桥疲劳试验扭矩载荷谱的编制为例,将各种工况实测有效数据雨流计数统计的结果按比例系数进行工况合成,并采用雨流矩阵法对合成工况载荷谱外推,得出驱动桥的全寿命扭矩载荷谱,以此为基础编制了前驱动桥疲劳试验和强化疲劳试验的加载谱。编制出的驱动桥疲劳试验扭矩载荷谱能更加有效地反映装载机实际作业情况,为装载机传动系的抗疲劳设计和疲劳寿命预测提供了依据。加载一个需用10. 3 h的强化疲劳试验加载谱块,相当于装载机实际作业609. 2 h,加快了驱动桥总成疲劳试验的进程。     

轻型准双曲面齿轮研齿工艺

轻型载货汽车、SUV、CRV、SRV和RAV等乘用车的驱动桥减速器总成齿轮,大都采用轻型准双曲面齿轮。准双曲面齿轮的主要优点为：平稳性好,噪声低;由于主动齿轮采用偏置可以使汽车重心降低,传递转矩大;在相同转矩的情况下可减少驱动桥总成的总重,节约钢材;有利于汽车总体布置。     

发动机飞轮齿圈总成冲击超荷载试验

正齿圈冲击疲劳试验1.试验目的自动挡/手动挡飞轮总成通常由驱动幅板(飞轮铸件)和齿圈组成,驱动幅板(飞轮铸件)一端与发动机曲轴端面连接在一起,另一端则与变扭器端面连接在一起。发动机起动时,由起动发动机齿轮带动飞轮总成,从而起动发动机。齿轮冲击疲劳试验台架用于模拟起动发动机齿轮对于飞轮总成齿圈齿的冲击,完成飞轮总成的齿圈冲击疲劳试验,考核飞轮总成齿圈的疲劳寿命和设计质量。     

基于设计生产闭环控制的乘用车驱动桥NVH优化方法

振动噪声(NVH)是乘用车驱动桥开发的重要考核指标。影响振动噪声表现的因素较多,来源于产品设计、零部件加工质量、总成装配质量等各个方面。从产品设计角度,螺旋锥齿轮专用设计软件与传动系统仿真软件结合(Gems/Kimos+Masta),是进行驱动桥总成NVH开发的最新手段,齿轮副参数开发和驱动桥总成开发协同进行,可以从源头上统筹开展驱动桥NVH优化。从生产加工角度,螺旋锥齿轮不管是采用何种精加工工艺,其实际齿貌与理论齿貌都会存在偏差,在总成状态下接触区也会有少许变化。如何获取实际齿貌,并以此为基础进行仿真分析,获取基于实际齿貌的齿轮副传递误差特性、驱动桥NVH特性,用于指导螺旋锥齿轮设计及生产,实现设计生产的闭环控制,对于驱动桥NVH的优化是非常有意义的。     

齿协发布新标准

中国齿轮专业协会于2009年11月24日发布了齿协新制订的九项技术新标准，分别是：》CGMA2001．A01-2009微型汽车机械式变速器总成技术条件》，《CGMA 2002．A01-2009汽车机械式变速器同步器总成技术条件》，《CGMA 3001．A01—2009车辆驱动桥锥齿轮市场准入条件》，《CGMA 3001．B01—2009重型汽车驱动桥螺旋锥齿轮技术条件》，     

轿车主减速器齿轮疲劳寿命的试验研究

为了研究轿车主减速器螺旋锥齿轮的疲劳寿命,文中应用轿车变速箱总成和单对螺旋锥齿轮闭式试验台,分别对国产某轿车主减速器齿轮进行疲劳试验.试验结果表明,按照规定的试验运转循环载荷加载,该变速箱主动螺旋锥齿轮的使用时间最短;螺旋锥齿轮闭式试验台试验结果和变速箱总成试验台的试验结果相差很大;不能直接用螺旋锥齿轮闭式试验台的疲劳试验结果估算变速箱总成中主动螺旋锥齿轮的疲劳强度和疲劳寿命.最后,对主减速器齿轮在不同试验台上,主动螺旋锥齿轮疲劳寿命变化的原因进行初步分析.     

开展产品“三化”促进齿轮专业生产的发展

我厂是生产汽车齿轮的专业工厂。自建厂以来,在毛主席革命路线指引下,生产不断发展。目前的生产能力达到年产上百万只齿轮。为北京汽车制造厂配套吉普车的变速器、分动器总成和前后驱动桥齿轮;为南京汽车制造厂配套载重汽车的变速器及驱动桥的全套齿轮。与文化大革命前的     

商用车驱动桥齿轮啸叫综合分析方法及应用

针对重型汽车驱动桥正向设计过程中对齿轮激励啸叫噪声的快速诊断和优化需求,介绍了一种综合考虑传动总成结构刚性的动态响应分析方法。以一个配置双联驱动桥的样车为例,进行了行驶工况下的齿轮啸叫噪声仿真和试验。对标结果表明,计算与测试响应之间具有良好的相关性。然后,对噪声优化方案（优化传动误差,修改结构传递路径）进行计算分析,并实现了显著的噪声降低。     

重型汽车驱动桥传动效率试验台及方法研究

为满足重型汽车驱动桥传动效率试验需求,设计了重型汽车驱动桥传动效率试验台。介绍了试验台的结构、原理及关键部件设计。针对国内暂时没有重型汽车驱动桥传动效率行业试验标准的问题,参考试验标准QC/T533—1999《汽车驱动桥台架试验方法》和QC/T568.1—2011《汽车机械式变速器总成台架试验方法第1部分:微型》,结合我国重型汽车驱动桥实际工况,提出一种重型汽车驱动桥传动效率试验方法,并对某重型汽车驱动桥进行了传动效率试验,试验证明该试验台控制精度和测量精度较高,完全能满足重型汽车驱动桥传动效率试验要求。     

输入转矩对驱动桥系统动力学特性的影响

在驱动桥系统中,滚子轴承是连接轴系与壳体的关键部件,其刚度具有各向耦合性和非线性特性,且与输入转矩有关。为准确高效地分析输入转矩对驱动桥系统动力学特性的影响,基于非线性轴承理论、有限元法和模态综合方法,建立包含主减速器总成、差速器总成、轮毂总成和桥壳等部件的完整驱动桥系统动力学分析模型,根据输入转矩大小的不同,定义轻载、中载和重载三种典型工况,分别计算各工况下的非线性轴承刚度,分析轴承刚度随输入转矩大小变化的特点,对驱动桥系统进行单位谐波传动误差激励下的动力学分析,研究输入转矩对驱动桥系统动力学特性的影响,分析不同工况下准双曲面齿轮动态啮合力的频响特性。计算结果表明,驱动桥系统动力学特性随输入转矩大小变化具有一定规律,能有效指导驱动桥系统的减振降噪设计,避开危险工况。     

装载机驱动桥疲劳试验扭矩加载谱编制方法研究

为了使装载机驱动桥疲劳试验更加真实地反映装载机实际作业情况,研究了装载机驱动桥疲劳试验扭矩加载谱的编制方法。在扭矩加载谱的编制过程中,根据装载机驱动桥实际扭矩特性,提出了驱动桥疲劳试验时前传动轴正反转加载的方法,确定了前传动轴载荷谱的分级数、载荷循环阈值和疲劳试验时的转速。结果表明：依据前传动轴正反转加载的方法处理的等效效果与装载机实际作业情况相一致,很大程度地降低疲劳试验难度;疲劳试验时前传动轴转速的选择方法可使疲劳试验更加真实地模拟装载机实际作业情况;加载一个强化疲劳试验加载谱块需11.4 h,相当于装载机实际作业609.2 h,明显加快了驱动桥疲劳试验的进程。