16t转向驱动桥壳总成有限元分析与结构改进

大吨位转向驱动桥路试过程中,出现转向驱动桥的连接叉与万向传动轴总成异常磨损故障。经有限元分析确认为桥壳总成刚度不足造成的故障,因此,桥壳总成需要进行改进。改进后的转向驱动桥壳总成经有限元分析,其刚度能满足设计要求,但在最大载荷时,安全系数偏小。将改进后的转向驱动桥壳总成经有限元分析的结果与桥壳总成垂直疲劳试验台架的刚度测量结果进行对比,排除人为和系统的偏差,最终确认有限元分析结果与台架试验结果相差不大。     

汽车驱动桥桥壳静力学建模与分析

针对驱动桥桥壳台架试验国家标准中规定的试验工况条件,采用材料力学的方法进行理论分析;利用UG软件建立了某汽车驱动桥桥壳3D几何实体模型,采用有限元分析的方法,在ABAQUS6.8仿真软件中进行有限元仿真分析;并在台架上进行试验测试,求得该驱动桥桥壳的弯曲刚度、垂直静强度,并对分析结果进行对比,其结果误差在10%以内。分析结果表明,该分析方法切实可行,该驱动桥桥壳具有足够的静强度和刚度,满足设计要求。     

驱动桥壳的试验模态分析及优化设计

汽车驱动桥壳是汽车上的主要承载构件之一,主要用于支撑并保护主减速器、差速器和半轴等,使左右驱动车轮的轴向相对位置固定。通过试验模态分析、有限元分析及静力分析,发现了所研究的驱动桥壳在强度和刚度上有很大裕度,基于此,采用尺寸优化技术对驱动桥壳进行优化,优化后驱动桥壳本体中间部分厚度从16mm减小到11mm,加强圈的厚度从23mm减小到19mm,并进行了优化后的桥壳的静力分析和模态分析,优化后桥壳的质量变化率达到27.3%,轻量化效果明显,节约了材料,结构更加合理,研究成果具有一定的工程意义。     

不同厚度驱动桥桥壳有限元分析

利用Solidworks软件在计算机上建立某汽车驱动桥壳3D模型。基于ANSYS W orkbench协同仿真平台,按国家驱动桥壳台架试验的标准,在计算机中模拟某车驱动桥不同厚度桥壳台架试验。分析结果表明,该系列厚度桥壳都具有足够的静强度和刚度,疲劳寿命达到国家标准。     

驱动桥的台架试验检测

汽车驱动桥由差速器、减速器、桥壳、半轴、制动器及轮毂组成,它们之间有着严格而精密的配合关系,如在出厂前不进行台架试验检测,就很容易让一些不合格产品流出公司,进入主机厂及市场。驱动桥常见故障有:正反转噪声超差、正反转点响、齿轮早期磨损;油封漏油、主减速器与桥壳结合面密封不严导致漏油、焊缝漏油、砂孔漏油;轴承异响、差速失灵、停车异响及制动器品质低等。     

商用车驱动桥壳强度和模态的有限元分析

根据汽车振动及有限元理论,建立驱动桥壳动态分析的力学模型。利用UG建立某型商用车驱动桥壳三维几何实体模型,并将该模型与AN-SYS Workbench进行协同仿真,对桥壳进行强度分析,以及在自由状态和预应力状态2种条件下的模态分析,并对结构进行改进优化。其计算结果可为商用车驱动桥壳的结构设计,优化和轻量化以及疲劳寿命预测提供理论依据,具有重要意义。     

电动汽车电驱动桥啸叫特性识别与研究

为确定某款纯电动汽车电驱动桥的啸叫来源,对台架试验测试结果进行阶次分析和啸叫特性研究。首先,通过麦克斯韦应力张量法推导理想条件下作用于永磁同步电机定子内表面的径向力波频率阶次,依次分析单档减速器和滚动轴承组的噪声阶次特性,确定其在无故障情况下其产生的主要阶次;其次,采用5点法采集电驱动桥噪声信号;最后,采用短时傅里叶变换和阶次分析两种信号处理方法提取电驱动桥在台架试验匀加速工况下产生的主要啸叫特征阶次。经过对比分析发现,阶次分析的底噪低、阶次分辨率高,更适用于识别和提取电驱动桥的啸叫阶次以及早期故障特征。     

汽车驱动桥桥壳强度与模态的有限元分析

介绍了汽车驱动桥桥壳结构强度和模态有限元分析的研究背景,论述了ANSYS Workbench软件的有限元分析功能和优点。采用三维CAD软件UG建立了汽车驱动桥桥壳的三维几何模型,然后将其导入ANSYS Workbench软件中进行了结构强度和模态有限元分析。仿真结果表明,汽车驱动桥桥壳的强度满足设计要求,并且具有良好的抗振性。     

基于随机变幅动载及虚拟台架驱动桥壳的有限元分析

为了解决运输车辆驱动后桥桥壳运转过程中疲劳失效及现有有限元分析与实际差异大等问题,建立了一种基于桥壳随机变幅动载试验数据和虚拟台架试验的桥壳应力变形及寿命分析的系统,研究了桥壳在试验环境下的各项性能指标的变化规律,并以自卸车驱动后桥桥壳进行实际验证。分析结果表明,随机变幅动载试验中,桥壳两侧载荷幅值变化区间为150~300kN,随着车速的增加桥壳的应力变形将会增加,安全系数将会下降,低平均应力和低应力幅对自卸车驱动后桥寿命具有重要影响。     

汽车驱动桥壳有限元分析及结构改进

为了验证某卡车驱动桥壳的工作特性,基于有限元方法对其驱动桥壳进行强度分析,当其6倍满载轴荷时,其最大应力超过材料抗拉极限,通过增大桥壳的倒角并且垂直距离提高10 mm优化之后,其最大应力为549.0 MPa,降低了10%。采用S-N方法对该驱动桥壳的优化方案进行疲劳寿命预测分析,其最小寿命为1.57×10~6次,大于国标要求的8×10~5次。优化之后的桥壳的第一阶自由模态频率和第一阶约束模态频率分别为101.5 Hz和125.9 Hz,均处于驱动桥旋转激励频率范围之外,将会有效避免其发生共振。优化之后驱动桥壳的每米最大变形为1.097 mm/m,小于国标要求的1.5 mm/m,因此其优化方案的刚度、模态、强度及疲劳均满足要求。     

低成本低噪声的驱动桥零部件精度优化方法

为实现面向低成本低噪声的汽车驱动桥零部件精度多目标优化,构建了影响因素与啮合噪声相关度计算模型,以市场故障件影响因素检测数据结合生产过程不合格率统计结果,得到各影响因素与啮合噪声的相关度;采用正交试验法对影响因素进行多水平的台架噪声试验,得到噪声最低的因素水平组合,对噪声的影响因素进行了敏感性、交互作用分析;构建高性能、低成本的驱动桥噪声多目标优化函数,结合制造成本及正交试验结果,得到最优因素组合;采用整车噪声、振动与声振粗糙度(NVH)性能测试的方法,验证了优化结果的有效性。     

轻型货车驱动桥壳的有限元分析

在UG软件中建立了某轻型货车驱动桥壳的三维实体模型;然后导入ANSYS软件中进行网格划分,根据其不同的工况（最大垂向力、最大牵引力和最大侧向力）添加载荷、求解计算,分析了桥壳在不同工况下的应力和变形。有限元分析结果表明,桥壳内的最大应力小于许用应力值,满足强度要求,同时桥壳的每米轮距最大变形量小于国标规定的1.5mm/m,满足刚度要求。     

机车车辆轴箱结构静强度与模态分析

强度性能是评价机车车辆结构性能的主要依据之一,对于新设计的轴箱结构,必须确保其在运用载荷作用下具有足够的承载能力,保证其在使用期间内的安全性和可靠性;轴箱在进行轻量化设计后,整体刚度有所降低,振动加剧,模态分析有助于了解轴箱的振动特性。利用有限元分析软件ANSYS对某型转向架轴箱进行了静强度和模态分析,为其综合强度性能评定提供依据。     

轻型客车白车身有限元建模与静动态特性分析

以南京IVECO某车型为例,根据白车身总成及零件的装配关系建立了白车身三维实体模型。基于CATIA的三维实体模型在有限元分析软件中经过曲面和曲线的修改、曲面重构、结构的合理简化,建立了车身详细有限元模型。对模型进行静态扭转和模态分析,寻找整车应力分布规律,并把应力集中的危险点位置与跑车试验结果进行对比,对车身设计具有一定的参考作用。     

客车驱动桥主减速器噪音控制的研究

主减速器是客车驱动桥的主要组成部分,是客车噪音的主要来源之一。分析了驱动桥主减速器产生噪音的起因,并提出相应的控制要求。     

某轻型卡车驱动桥桥壳疲劳分析及优化

后桥作为汽车主要的承载件和传力件,对其进行疲劳分析,对提高整车安全性有重要意义。笔者对新开发的后桥进行CAE分析,发现桥壳钢托附近存在断裂风险,因此对其进行疲劳台架试验验证,试验结果确定易在此位置发生断裂。针对断裂位置,提出两种优化方案,利用疲劳分析软件对两种优化方案进行对比,通过台架验证,使得桥壳疲劳寿命达到企业标准,并为以后的后桥壳设计提供依据。     

汽轮发电机定子机座振动模态分析与试验研究

针对某型号3MW余热汽轮发电机组的定子共振问题,基于NX平台完成了定子机座的固有频率和相应各阶模态振型的数值计算研究,并通过锤击激振法对样机定子机座进行模态测试;数值计算结果与试验数据的对比分析表明：试验结果与理论分析值吻合程度良好,验证了该样机模型的有效性和有限元模态分析结果的可靠性。     

SGA3723 45t矿用自卸车驱动桥的强度分析

建立了SGA3723型矿用汽车驱动桥壳及A形架的有限元模型,对极限工况利用ANSYS软件进行了结构强度分析,计算出危险点的最大应力值。结果表明,该驱动桥壳和A型架的应力符合强度要求。     

旋转尺蠖压电电机驱动机构自由振动分析

提出了一种新型旋转尺蠖压电电机。考虑旋转尺蠖压电电机驱动机构为连续系统,建立了驱动机构动力学模型;利用该动力学模型求解了样机驱动机构的固有频率和模态函数。分析了系统参数对驱动机构固有频率的影响规律,为旋转尺蠖压电电机的设计打下了理论基础。