先进成形工艺在奔腾轿车上的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放,国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径,采用轻合金、复合材料和高强度钢板等;二是成形工艺途径,采用拼焊板、内高压成形和热成形等。     

铝合金在车身外板上的应用

随着汽车行业的快速发展．近20年来,能源问题变得越来越突出。有关数据表明．汽车整车重量每降低10％,可节油6％～8％．排放降低4％。因此．减轻汽车自重、降低油耗成了各大汽车主机厂提高竞争力的关键。汽车轻量化主要有优化结构设计和采用轻质材料两种途径。由于铝具有密度小、耐腐蚀等特点．且铝合金塑性优良、强度高、有良好的回收性能,所以铝合金逐渐成为汽车制造的重要材料。汽车车身约占汽车总重的30％．仅在汽车车身覆盖件内外板上使用铝合金材料．便可使车身减重约40％～50％。     

浅谈汽车热冲压成形技术

伴随着中国汽车工业的飞速发展,汽车轻量化技术越来越受到汽车行业的广泛关注,热冲压成形技术也在不断的发展,热冲压成形技术应用的主要目的是为了降低汽车车身重量,实现车身轻量化。热冲压成形已成为汽车车身轻量化的主要途径之一,热冲压成形的制件具备高屈服、高抗拉、高延展性能,能有效地保护车身安全。     

热冲压成形工艺的发展及相关模具材料的研究进展

热冲压成形工艺是汽车车身用零部件加工的先进工艺,不仅可以有效减轻车身重量,同时还可满足汽车行业节能减排的发展需求。在分析了汽车车身轻量化及热冲压成形工艺的发展基础上,对国内外相关模具材料的研究概况进行了总结,对先进模具材料的发展趋势进行了研究分析。     

汽车轻量化材料及制造工艺研究现状

汽车轻量化是汽车产业发展的主要方向之一,能有效减轻车身自重,是实现汽车节能减排最直接而有效的手段。主要阐述了汽车轻量化采取的两种主要途径:一种是采用轻量化材料,如高强钢、铝合金、镁合金、塑料、复合材料等;另一种是采用先进的车身制造工艺,如热成形、激光拼焊、液压成形等。重点介绍了轻量化材料及先进的制造工艺在汽车轻量化中的应用现状,综述了轻量化领域中新材料、新工艺的最新研究进展,总结了目前国内外研究的热点、难点问题。基于目前的研究现状,提出了未来汽车轻量化技术的发展趋势。     

热冲压成形技术与设备的发展趋势

作为解决"环境"及"安全"问题的重要方法之一,各汽车公司将高强度钢等材料用于车身骨架,在保证车身强度和刚度的同时减轻重量,并带来汽车车身的抗撞性能和抗变形性能的提高,由此显著提高汽车的安全性。与该材料配套的热冲压成形技术和设备,近年来得到了迅猛的发展。     

高强度变截面加强板成形的回弹和开裂

由于资源和环境等原因．近年来汽车界在减轻整车重量、节约油耗方面投入了大量精力。汽车既要求轻量化,同时又要求保证车身结构的强度和安全性,因而高强度钢板在现代汽车领域得到越来越广泛的应用。随着材料强度的提高．钢板成形性能总体呈下降趋势．成形难度加大。高强板零件拉延开裂．扭曲回弹尤其难以解决．特别是变截面类和窄长梁类零件。扭曲回弹、开裂是一个长期困扰;中压领域的难题。     

车门不等厚拼焊板冲压成形关键技术

拼焊板成形技术的研究背景随着汽车工业的飞速发展，国家和社会在汽车安全、环境保护，节约能源等方面对汽车工业提出了更高的要求。在车身制造中，采用不等厚激光拼焊板具有减轻车身重量，减少零件数量，提高安全可靠性及降低成本等诸多优点，因此已经成为汽车轻量化发展的主要方向，对不等厚料的拼焊板成形技术进行研究，其技术背景有两方面。     

超高强钢热成形工艺技术的发展趋势

热成形工艺应用现状 在当今社会中．能源短缺和排放污染是汽车工业发展面临的两大挑战。为了应对挑战、实现节能减排,车身轻量化成为未来汽车的发展趋势之一。采用新材料和新工艺来制造零部件,在不降低安全性的前提下,降低零件重量,是实现车身轻量化的重要途径。热成形工艺技术是典型的新材料和新工艺的结合应用,其本质是将冲压工艺和热处理工艺结合起来．即将硼钢加热后快速输送到水冷却模具中．在冲压成形的同时实现材料的淬火相变．得到完全马氏体组织的零件。     

材料加工技术创新与汽车轻量化

轻量化是当前汽车工业的发展方向,材料加工技术的创新是汽车轻量化的关键所在,这主要表现在两个方面:一是新型高强度或(和)低密度轻质材料的开发和轻质零件的制备,用其取代传统钢铁零部件,可以大大减轻汽车自重,如高强度钢、铝、镁合金等金属材料以及高分子材料和复合材料等;其二是采用新的成形工艺实现零件及车身部件结构的简化和轻型化,节约生产材料、提高工作性能,如剪裁毛坯、液压成形、零件轧制、发泡铝成形、激光焊接等.最后还展望了汽车轻量化的发展趋势.     

先进的热成形技术为汽车制造业带来新机遇

汽车工业应如何满足政府和市场提出的针对节能减排越来越严格的要求？方法之一就是使用更轻和更坚固的材料来降低车身重量．先进的热成形技术能够为此带来新机遇。简而言之．热成形就是将硼合金钢料加热到最高930℃．之后成形，然后迅速冷却至室温。     

冲压热成形技术在江淮汽车上的研究及应用

随着国家汽车正碰、侧碰、排放等强制法规的相继出台．汽车车身钢铁用材正面临日益严峻的挑战,先进高强钢．如DP钢、TRIP钢、Mart钢等,也无可争议地成为汽车用材的主流趋势。汽车厂家对整车的重量、经济性及安全性越来越重视．而车身作为整车重量比例最大的单元,承担着较大的减重压力。故大多数厂家对采用新技术特别是采用高强度和超高强度钢板材料提出了更多的需求。     

液压打孔技术在内高压成形中的应用

内高压成形的技术应用 在飞机、航天器和汽车等领域,节约材料、减小重量和运行中的能量一直是人们长期追求的目标,也是现代先进制造技术发展的趋势之一。为实现轻量化的目标．除了采用轻质材料外,减轻质量的另一个重要途径就是在结构上采用”以空代实”和变断面等强度构件,即对承受以弯曲或扭转载荷为主的构件．采用内高压成形的空心结构。     

汽车用高强度板冷成形技术

汽车轻量化就是采用超高强度钢板使车身轻量化,该方法是在保证车身不降低强度的条件下减少车身重量．降低燃油消耗．以达到降低车身总成本的目的。近十年来．法国、德国、美国、日本、韩国等国家的汽车企业成功地把高、超强度钢板用在奥迪A6等一百六十多种车型上．主要车型的使用量已经达到90％,     

通过产品造型分析浅谈后纵梁回弹控制

随着汽车行业的发展,汽车轻量化成为目前发展的主要趋势。从原材料角度考虑,为减轻白车身重量,同时不降低白车身强度,越来越多的汽车冷冲件开始采用高强钢的同时降低板料厚度,以达到降低白车身重量的目的。后纵梁作为白车身中的重要件及难点件,在整个开发过程中,一直以来都是开发人员最难以攻克的难题。     

超高强度钢板热冲压成形CAE技术的研究现状与发展趋势

随着人们环保意识的逐渐加强和对汽车安全性能要求的日益提高,各大汽车公司纷纷将汽车的低油耗、低排放和安全性放在首位.超高强度钢板热冲压成形技术是减轻车身重量、提高汽车抗冲击和防撞性能的重要途径,目前已经成为世界汽车制造行业的热门技术.本文对超高强度钢板料热冲压成形CAE分析技术的研究现状进行了全面的总结,并指出了存在的问...     

强度高而重量轻的电镀锌钢板

美国Posco钢铁公司开发成功一种590MPa（85ksi）高强度电镀锌钢板,用作汽车车身外皮,效益颇高。这种电镀锌钢板能耐高达60g／mm^2的负载,这比传统340MPa级汽车外皮用钢板要高70％之多,而且减薄了使用厚度并提高了抗压痕性能。由板材冲压制造汽车车身外皮,钢板的成形性和表面质量都大为提高,由于钢板厚度由0．7mm减薄到了0．55mm而使其重量减轻了大约20％。     

复合注射成形工艺

<正> 近年来复合注射成形和夹层注射成形在工业上的各个领域已逐渐被采用,特别是在汽车工业中,用以改进汽车零部件性能,减轻零部件的重量和降低成本。复合注射成形能将不同的材料组合起来,以适应产品的特殊要求。下面将概述近年来复合注射成形技     

高强钢热冲压成形技术及应用进展

为了保护我们的环境，未来在车辆方面的燃油消耗和二氧化碳排放量必须减少。世界各地汽车数量日益增加，需要进一步减少单车的燃料消耗．汽车行业正面临着新的挑战。实现这个目标的方法之一．是减轻汽车的重量。随着道路车流量的上升．发生事故的危险也在增加．这就意味着汽车必须满足更高的安全需求。对于车身设计，当前的挑战是提高重要部位的刚度，并减少车身的重量。     

HSHP系列高速热冲压成形液压机的新发展

当今全球的汽车制造业正朝着绿色、低碳、节能、环保和安全的方向快速发展,汽车轻量化是实现这一发展方向的关键环节之一。根据欧洲材料协会调查表明,汽车重量每降低100kg,每百公里至少可节约1．6L燃油。汽车车身覆盖件和结构件的重量约占汽车总重量的30％以上．所以车身的轻量化对降低汽车整备质量,提高燃油经济性从而实现节能环保具有至关重要的意义。