先进成形工艺在奔腾轿车上的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放,国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径,采用轻合金、复合材料和高强度钢板等;二是成形工艺途径,采用拼焊板、内高压成形和热成形等。     

轿车后轴纵臂内高压成形研究

用400MPa内高压成形机对轿车后轴纵臂进行内高压成形试验研究，设计了合理的模具结构，包括分模面和冲头密封形式。分析了矩形截面圆角成形特点和所需成形压力计算公式，制定出合理的内高压工艺和参数，成功地试制出轿车后轴纵臂，经检测尺寸满足设计要求。     

轿车车身零件制造中的热成形技术

传统的汽车冲压件成形工艺已经不能满足目前国内外车身制造的要求，一些有条件的企业开始广泛研究和开发板材成形新技术、新工艺，并尝试在有限批量的生产中采用更多样的工艺和材料，而在结构件中则开始更多地采用非传统工艺。本文着重介绍了热成形技术在汽车冲压件成形中的应用。     

1800MPa级别超高强钢热成形工艺在一汽轿车的应用

本文结合1800MPa级别热成形钢材料性能对某车型后保险杠横梁进行了热成形工艺性分析,采用Pam-Stamp2G对该零件进行了模拟分析经验证和工艺优化,综合模具结构以及镶块受力状态等因素选择出最优的工艺方案。     

汽车用高强度板冷成形技术

汽车轻量化就是采用超高强度钢板使车身轻量化,该方法是在保证车身不降低强度的条件下减少车身重量．降低燃油消耗．以达到降低车身总成本的目的。近十年来．法国、德国、美国、日本、韩国等国家的汽车企业成功地把高、超强度钢板用在奥迪A6等一百六十多种车型上．主要车型的使用量已经达到90％,     

轿车副车架内高压成形

用内高压成形技术在国内首次成功地试制出全尺寸轿车副车架样件,经检测尺寸满足设计要求。通过合理的弯曲工艺,避免了角部过度减薄引起内高压成形过程中开裂。采用典型截面二维数值模拟和整体零件三维数值模拟相结合的方法,给出了合理的预成形坯形状,控制壁厚分布和避免终成形合模时在分模面上管材被压出。通过该零件研制,基本掌握用内高压成形制造副车架的关键技术。     

液压打孔技术在内高压成形中的应用

内高压成形的技术应用 在飞机、航天器和汽车等领域,节约材料、减小重量和运行中的能量一直是人们长期追求的目标,也是现代先进制造技术发展的趋势之一。为实现轻量化的目标．除了采用轻质材料外,减轻质量的另一个重要途径就是在结构上采用”以空代实”和变断面等强度构件,即对承受以弯曲或扭转载荷为主的构件．采用内高压成形的空心结构。     

冲压热成形技术在江淮汽车上的研究及应用

随着国家汽车正碰、侧碰、排放等强制法规的相继出台．汽车车身钢铁用材正面临日益严峻的挑战,先进高强钢．如DP钢、TRIP钢、Mart钢等,也无可争议地成为汽车用材的主流趋势。汽车厂家对整车的重量、经济性及安全性越来越重视．而车身作为整车重量比例最大的单元,承担着较大的减重压力。故大多数厂家对采用新技术特别是采用高强度和超高强度钢板材料提出了更多的需求。     

内高压成形工艺及其在汽车轻量化中的应用

对内高压成形工艺的发展现状和趋势、工艺过程、技术特点、生产线组成进行了分析研究。通过某副车架内高压成形项目,分析研究了内高压成形工艺技术在汽车轻量化中的应用。     

管梁内高压液压成形技术研究与实现

本文以某车型扭力梁横梁为实例,进行内高压液压成形工艺分析,从工序排布到有限元模拟、调试、工艺验证及实现给予简析,并验证工艺设计和分析的可行性,供有关人员参考。     

内高压成形技术研究与应用新进展

介绍近年来在内高压成形机理、工艺、设备和应用方面的最新进展。针对大截面差管件,弯曲轴线异型截面构件和枝杈管3类工艺,给出典型零件缺陷形式、形状精度、壁厚分布和工艺参数的影响。详细介绍了皱纹控制与利用,降低整形压力的方法和内压与轴向力耦合作用下管材的塑性失稳起皱分析。最后给出了研制的典型内高压成形件及在汽车、航天、航空中的应用。     

内高压液力成形缺陷产生及其失效分析

内高压成形技术可以用来加工汽车、宇航等工业领域的许多零件。由于此项技术的影响因素较多 ,成形工艺曲线的加载路径区域窄 ,成形的最佳工艺参数较难掌握。因此 ,成形过程中就会产生形式多种多样的缺陷。本文在实验的基础上 ,对内高压成形过程中失效产生的形式及其消除方法进行了研究 ,力求得出设置最佳工艺参数的规律 ,在此基础上 ,对低塑性材料———LF2M管接头成形进行了研究 ,得出了一些有益的结果。     

轿车转向节臂零件内高压成形工艺研究

研究了某型号轿车转向节臂零件的内高压成形工艺,并成功试制出样件。样件横截面主要为矩形空心截面,且沿轴线截面形状尺寸变化很大,因此需要采用管材通过预成形和终成形两个工序来完成。在预成形中,通过内部液压和轴向力的合理匹配,使最大膨胀量达到70％的预成形件;然后在终成形模具中进行压弯、合模和内高压成形,获得壁厚、外形尺寸均满足设计要求的最终零件形状。由于管材截面连续,无焊接边,因此整体刚度、强度均比冲压焊接件有所提高,并有助于提高疲劳强度。     

管材内高压成形产品失效机理分析及对策研究

通过管材对内高压成形过程中产生的起皱、折叠、屈曲和破裂等这几种常见缺陷机理进行深入分析研究,找出了失效原因,提出了较为可行的解决方案,对内高压成形的产品具有实际指导意义。     

管材内高压成形技术的研究进展

随着结构轻量化的发展,近年来管材内高压成形的应用越来越广泛,尤其是在汽车行业.本文介绍了用内高压成形制造的典型结构件--枝杈管件、异形管件和空心轴类件,这类零件具有质量轻、刚度好,可减少后续机械加工等优点.探讨了内高压成形的发展趋势.     

轿车加强梁内高压成形规律的仿真研究

针对轿车前副车架加强梁内高压成形技术,为了研究其成形规律,借助非线性有限元软件AUTOFORM,采用多道次工序开展轿车加强梁内高压成形数值模拟研究。确定了合理加载路径及主要参数设置,通过仿真计算其壁厚最大减薄率为19.84%,基于此分析了低温退火处理、模具与管材接触面的摩擦系数对加强梁内高压成形厚度分布以及结构件最大减薄率的影响规律。结果表明,低温退火处理方法较未经退火方法其最大减薄率会有显著降低,并使其壁厚分布更加均匀;同时,摩擦系数越小,壁厚减薄率越小,且对于横截面处壁厚分布越接近于初始壁厚。     

日本内高压成形技术进展(英文)

文章回顾了自2003年于日本举行的第一届内高压成形国际会议(TUBEH YDRO2003)后该技术在日本的发展概况。近年来,铝合金热态内高压成形技术得到了较快的发展,利用该技术生产的汽车副车架试制成功,并已应用在轿车上;移动模具的出现提高了内高压胀形极限,使T形三通管制管的成形高度显著提高。文中还讨论了在内高压成形工艺优化、拼焊管内高压成形、锥形管内高压成形、高强钢管内高压成形、液压冲孔、成形极限图及内高压成形设备方面的进展。     

轿车发动机横梁内高压成形仿真研究

与传统冲压焊接工艺相比,管件内高压成形工艺具有成形精度高、质量轻、材料省等优点。因此,管件内高压成形技术成为从制造工艺上降低车身质量的主要途径之一。利用自制设备对简单管件进行内高压成形实验,并借助有限元软件对其成形全过程进行数值模拟,通过实验验证仿真结果的正确性和可靠性。基于此,对发动机横梁内高压成形过程进行仿真分析,主要研究摩擦因数、轴向补料路径对成形质量的影响规律。仿真结果表明:减小摩擦因数可有效降低发动机横梁壁厚减薄程度,轴向补料路径对其厚度分布影响较为明显。     

内高压成形理论与技术的新进展

介绍哈尔滨工业大学在内高压成形基础理论、关键技术及工业应用等方面取得的重要进展。在基础理论方面,利用平面应力屈服椭圆描述典型内高压成形过程中应力状态及壁厚变化趋势;揭示变径管内高压成形过程中壁厚分布规律以及多边形截面环向的壁厚分布特点;指明整形阶段圆角充填时存在极限圆角半径;发明了用于测量管材环向力学性能的管材环向拉伸实验方法。在工艺关键技术方面,针对航空航天领域对大直径薄壁复杂管件的需求,发明了Y型薄壁三通管两步成形方法、双层管充液弯曲方法,试制出超薄Y型三通管、整体不锈钢进气道及弯管零件。在工业应用方面,研制了合模力最大达55 MN的工业生产用大型内高压成形机,并成功地用于轿车底盘零件大批量生产。     

内高压成形机理及主要影响因素

汽车作为社会现代化的象征在带给人们出行便利的同时也给社会带来了高污染等负面影响．日益高攀的油价也令人们对汽车望而却步．“环保、节能”成为未来汽车的发展方向。内高压成形又称液压成形正是在这样的背景下开发出来的一种制造空心轻体构件的先进制造技术。