热镀锌双相钢DP780电阻点焊工艺

为了满足日益严格的环保法规要求,汽车制造商正在努力减轻汽车车身重量,因为车身越轻燃料消耗和气体排放就越低[1].先进高强度钢拥有出色的强度,在更轻的车身重量需求下促使先进高强度钢正逐步替代传统碳钢.先进高强度钢,如双相钢、复相钢、相变诱导塑性钢及淬火配分钢等已广泛应用于汽车行业.在汽车车身制造中,焊装包括车身底板、侧围...     

高强度钢板在微车梁类件拘冲压应用

随者全球能源的紧张．节能、环保成为未来汽车．的主要发展方向．而轻量化则是节能最基本的手段。研究显示，若汽车整车重量降低10％．燃油效率可提高6％～8％；汽车车重每减少100kg．百公里油耗可降低03～0．6L。由于高强度板的应用是汽车轻量化的最佳解决方案．各汽车生产厂都非常重视。微车轿车化，白车身高强度化、     

高强度钢板冲压技术是未来发展方向

<正>高强度钢由于在屈强比、应变硬化特性、应变分布能力和碰撞吸能等方面具有优良的特性,在汽车上的使用量不断增加。目前,在汽车冲压件上使用的高强度钢主要有烤漆硬化钢(BH钢)、双相钢(DP钢)、相变诱导塑性钢(TRIP钢)等。国际超轻车身项目(ULSAB)预计2010年推出的先进概念车型(ULSAB-AVC)中97%的材料为高强度钢,先进高强度钢板在整车用材的比重将超过60%,而其中双相钢的比例将占车用钢板的74%。现在大量采用的以IF钢     

内高压成形技术在一汽轿车的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放．国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径．采用轻合金、复合材料和高强度钢板等轻质材料．二是成形工艺途径．采用内高压成形、热冲压成形和辊压成形等工艺技术。     

汽车用高强度板冷成形技术

汽车轻量化就是采用超高强度钢板使车身轻量化,该方法是在保证车身不降低强度的条件下减少车身重量．降低燃油消耗．以达到降低车身总成本的目的。近十年来．法国、德国、美国、日本、韩国等国家的汽车企业成功地把高、超强度钢板用在奥迪A6等一百六十多种车型上．主要车型的使用量已经达到90％,     

基于淬火回火的热镀锌工艺对1000MPa级双相钢组织性能的影响

汽车工业中减轻车身重量可以大大减少能耗和碳排放,在节能和环保的大背景下,为实现汽车轻量化和提高汽车安全性,利用具有较高减重潜力和碰撞吸收能等优势的先进高强度钢取代传统汽车用钢已成为必然趋势.     

汽车轻量化条件下先进高强钢的发展及现状

介绍了轻量化条件下汽车车身用材的 4 种设计路线,结合具体车型说明了混合用材车身设计的发展趋势,讨论了钢板、铝合金、碳纤维车身用材的优缺点,客观评价了钢铁材料在汽车轻量化条件下的应用前景。总结了 2008～2018 年汽车车身 3 大部位使用先进高强钢强度等级的发展过程,以日本JFE公司为例,介绍了其研发的最新车身用材的力学性能及在一款新车型车身上的设计应用。同时,针对高强钢在冲压成形过程中容易产生冲压裂纹、冲压皱折和冲压尺寸偏差等问题,介绍了该公司相应的新技术及应用效果。     

汽车车身用钢的发展趋势

采用大数据分析的方法,对近十年在欧洲车身会议上获奖车型的车身用材进行了详细地分析,推断和预测了以"人"为主的驾驶方式下,汽车车身用钢的发展趋势:无论是传统燃油动力车还是新能源汽车,汽车用高强钢因其兼顾了成本、安全、轻量化、易维修、绿色环保等优点,仍将是最适合用在汽车车身上的材料,而铝合金、镁合金和碳纤维则是其重要的补充;从2009—2017年ECB获奖车型的用材来看,钢、铝是周期性的变化,并且呈跷跷板关系;对于钢的具体品种而言,先进高强钢和热成形用钢一直是稳步增长的趋势,其中先进高强钢增幅略大于热成形用钢;对于钢中的软钢和普通高强钢,呈现弱周期性趋势,而2016、2017年的增长来自于铝板、铝挤压件的下降;在驾驶方式未发生重大变化之前,未来汽车车身用材仍将维持周期性变化,但变化周期缩短、变化幅度降低,汽车车身用钢量可能将维持在70%左右的动态平衡点。     

先进成形工艺在奔腾轿车上的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放,国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径,采用轻合金、复合材料和高强度钢板等;二是成形工艺途径,采用拼焊板、内高压成形和热成形等。     

汽车轻量化条件下先进高强钢的发展及现状

介绍了轻量化条件下汽车车身用材的 4 种设计路线，结合具体车型说明了混合用材车身设计的发展趋势，讨论了钢板、铝合金、碳纤维车身用材的优缺点，客观评价了钢铁材料在汽车轻量化条件下的应用前景。总结了 2008～2018 年汽车车身 3 大部位使用先进高强钢强度等级的发展过程，以日本JFE公司为例，介绍了其研发的最新车身用材的力学性能及在一款新车型车身上的设计应用。同时，针对高强钢在冲压成形过程中容易产生冲压裂纹、冲压皱折和冲压尺寸偏差等问题，介绍了该公司相应的新技术及应用效果。     

热冲压成形技术与设备的发展趋势

作为解决"环境"及"安全"问题的重要方法之一,各汽车公司将高强度钢等材料用于车身骨架,在保证车身强度和刚度的同时减轻重量,并带来汽车车身的抗撞性能和抗变形性能的提高,由此显著提高汽车的安全性。与该材料配套的热冲压成形技术和设备,近年来得到了迅猛的发展。     

北美地区汽车用热镀锌钢板的发展趋势

随着热镀锌技术的发展，特别是开发出具有高度灵活性的连续热镀锌生产线，以及可以大幅度减轻汽车车身重量的先进高强度钢的工业性生产，使近年来北美汽车用热镀锌钢板的产品结构发生很大变化。主要变化为具有可成形高强度钢的用量持续增长；而高强度低合金钢、低碳钢和稳定化钢的产量相对降低，具体情况如表1所示。     

高强度变截面加强板成形的回弹和开裂

由于资源和环境等原因．近年来汽车界在减轻整车重量、节约油耗方面投入了大量精力。汽车既要求轻量化,同时又要求保证车身结构的强度和安全性,因而高强度钢板在现代汽车领域得到越来越广泛的应用。随着材料强度的提高．钢板成形性能总体呈下降趋势．成形难度加大。高强板零件拉延开裂．扭曲回弹尤其难以解决．特别是变截面类和窄长梁类零件。扭曲回弹、开裂是一个长期困扰;中压领域的难题。     

铝合金轮毂旋压成形技术

20世纪末．安全和环保法规日趋严格．现代汽车减重节能的要求不断高涨。有研究数字显示,若汽车整车重量降低10％,燃油效率可提高6％～8％。因此．车身减重对于整车的燃油经济性、车辆控制稳定性．     

铝合金在车身外板上的应用

随着汽车行业的快速发展．近20年来,能源问题变得越来越突出。有关数据表明．汽车整车重量每降低10％,可节油6％～8％．排放降低4％。因此．减轻汽车自重、降低油耗成了各大汽车主机厂提高竞争力的关键。汽车轻量化主要有优化结构设计和采用轻质材料两种途径。由于铝具有密度小、耐腐蚀等特点．且铝合金塑性优良、强度高、有良好的回收性能,所以铝合金逐渐成为汽车制造的重要材料。汽车车身约占汽车总重的30％．仅在汽车车身覆盖件内外板上使用铝合金材料．便可使车身减重约40％～50％。     

高强度圆筒件拉深工艺研究

随着对汽车车身安全及使用工况的要求不断提高,高强度钢在车身的应用比例也越来越高,且随着冲压仿真分析方法的不断提高,使深冲压零件采用高强钢替代普通强度等级钢材成为可能,从而大幅提升了零件的强度等级。本文以某汽车车型圆筒形零件为研究对象,基于AutoForm R7金属板料成形性分析软件,对S420MC高强度钢的拉深性能进行研究。     

汽车用热轧双相钢

1.前言目前各国汽车公司正从车辆小型化,改变车体使用材料,改变设计等方面着手减轻汽车重量。其中减少钢板的使用量是减轻汽车车体重量的重要内容。以前,汽车车体大都使用软钢,后来,为提高车体碰撞强度、减轻重量均改用高强度钢了。但是,高强度     

汽车车身焊接技术现状及发展趋势

汽车工业正朝着环保低碳、节省能源、安全性、舒适性和车身轻量化方向发展。汽车车身采用高强度钢比例越来越高;铝合金等新材料已应用于高端车身;中频点焊、激光焊接等焊接技术已较广泛地应用;为提高车身装焊精度而建立的尺寸控制工程,成为车身制造的重要环节;为实现车身装焊多车型柔性化和自动化生产,开发了车身总成成形、地面空中传输相结合的多种解决方案;工业机器人广泛用于车身装焊生产的多个工艺过程。     

高强度钢的冷冲压成形

汽车工业的迅猛发展为国民经济和社会发展起到了重要作用。但受能源短缺、环境污染等问题的影响．行业发展的矛盾也日益凸显。展望未来．该行业的发展只有建立在自然、生态、节能、安全的前提下．发展才可持续。在这个行业背景下．汽车轻量化以及高强钢的应用就成为了重要发展方向。据统计．部分汽车品牌高强钢的应用不断扩大．有些车型的车身框架高强度钢的应用已达90％。     

高性能钢材与节能

比一般产品性能好的钢材称高性能钢材，如高强度钢、高耐蚀性钢、高耐热性钢、高性能电工钢、高加工性钢等。高性能钢材不仅直接与节能有关，而且在许多情况下，以各种形式与节能发生关系。评价高性能钢材节能的范围有钢材生产、运输、生产产品和此产品的使用等。（l）高强度钢用高强度钢生产的产品重量轻，在使用时可以节能，例汽车、船舶可节约燃料费；因为使用钢材量减少、可节省制钢量及相应的能耗。管线钢用高强度钢板生产，可节约钢板35．4％。制造汽车时，高强度钢板的比率若由10％上升到30％，车体的重量可减轻4．3％，燃料费减少4…