中厚板大圆弧弯曲工艺探讨

在铁路机车车辆和造船行业中,板料厚度在10mm以上的大圆弧弯曲成形较为常见。由于弯曲半径大,弯曲时不可避免地出现弹性变形,致使工件的弯曲角度和圆弧半径难以准确控制,这种情况在相对圆角半径R/δ>10时尤为明显。另外,厚板弯曲时弯曲力较大或工件外形尺寸较大,在实际生产中经常受到工艺装备能力的限制。近年来,在考虑工件的尺寸精度要求及生产批量要求的前提下,弯曲成形工艺的选择更应注重经济性、灵活性     

U形弯曲模结构浅析

在弯曲成形方式中,U形弯曲是最常见的一种。在U形弯曲中最难解决的工艺问题是弯曲件的回弹。在弯曲工艺设计时,人们一般根据经验(经验公式计算或查表),粗略计算其回弹值(回弹角、回弹半径),在设计模具结构时考虑弥补。下面就以消除回弹为重点,对几种常用U形弯曲模结构进行分析,     

长圆弯曲成形模

图1所示的零件,材料为Q235A。我们采用普通模具加工此件至少需要两道工序,但用图2所示的固定与摆动式相结合的复合四模结构来加工此件,可     

管件冲压回弹补偿弯曲模的设计

通过对材料、工艺、模具和设备等方面进行研究分析,介绍了一种可以补偿弯曲回弹,节省模具材料和模具加工费用的可调换式管件弯曲模的结构设计。该弯曲模的应用,一方面确定了角度回弹值Δα,另一方面大量地节约了弯曲模材料和制造费用,对于工厂日常加工和平面弯曲管件的生产,具有显著的经济效益及普遍的实用价值。     

中厚板弯曲模具的优化设计

本文主要针对弯曲成型中厚板（10mm以上）时，变形抗力大，出现弹性变形，致使工件的弯曲角度和圆弧半径难以准确控制，如何合理、高效的设计成型工艺，如何最经济、最优化进行模具结构设计，从多年的生产经验并结合最新的技术进行了深入地探讨和研究。     

护罩弯曲成形模设计

图1所示为液化石油气钢瓶护罩,该件用2.5mm低碳钢板制成,形状较特殊,成形后的尺寸要求一般,关键是如何将它弯曲成形。展开坯料尺寸见图2。该件制作工艺过程是:首先进行下料,然后将该坯料的上端(350mm)和两个U形缺口的突出部分经翻边和卷圆之后成为图3所示的形状,再将它弯曲成图1要求。模具结构见图4。     

圆形卡环弯曲模

我们参考有关资料,改进设计了一种圆形卡环弯曲模,较好地解决了65Mn弹簧钢带弯曲成形(见图1)以及批量生产的问题。(1)模具结构模具结构如图2所示:凸模3通过销钉2连接于模柄1上,定位铁5由螺钉4和凹模6连成一体,并通过轴7安装在框架9上,顶板8、顶杆11连接后固定于底板10上。(2)工作过程冲压开始前,凹模6(可绕轴7旋转)、顶板8被顶杆11和缓冲器(即橡皮垫,图中未画出)弹顶至水平位置,此时凹模6(两块)呈左右分开状态。当放上毛坯,冲床滑块下降时,毛坯被凸模3预压成U形,此时压成U形的弯曲力,是由缓冲器弹顶力来平衡。滑块继续下降,迫使凹模6绕轴7…     

U形件聚氨酯弯曲模的应用

我公司转向系列产品中，有如图1所示的U形弯曲件。在最初设计使用的钢结构模具上进行弯曲成形时，由于工件弯曲成形后回弹的原因，工件的口部尺寸总是不太稳定，而且总是在随着冲压次数的增加，工件表面划伤由轻发展为明显，再到严重划伤，直至拉伤严重后造成工件报废。     

中厚板弯曲的最高效工艺设计及最优化模具设计的研究探讨

在我厂主要产品的成形结构件中，中厚板弯曲成形占有很大的比重。由于影响回弹的因素错综复杂，用经验公式理论计算指导实际生产不是很理想。另外，厚板弯曲时弯曲力较大或工件外形尺寸较大，在实际生产中经常受到工艺装备能力的限制，这已经成为我厂等工程机械行业板料成形的瓶颈。如何合理、高效地设计成形工艺，如何最经济、最优化进行模具结构设计，     

双斜楔式弯曲模设计

通过对某U形弯曲零件的工艺分析认为，常规的弯曲模结构难以达到零件技术要求，采用新设计双斜楔式弯曲模，有效解决了弯曲回弹问题，并减少了成型工序。     

装载机液力变矩器性能分析及测试

讨论了运用于工程机械车辆的液力变矩器和发动机的共同工作特性,应用液力变矩器性能实验台进行数据试验,得到液力变矩器的不同工况下的工作数据,对结果进行了理论分析。     

基于分层贝叶斯模型的齿轮弯曲疲劳试验分析

常规齿轮弯曲疲劳试验数据处理方法是基于最小二乘法（LSE）等传统频率理论的,在小样本条件下可靠度应力寿命（P-S-N）曲线易发生拟合失真。基于成组法开展了8620H钢表面渗碳齿轮的弯曲疲劳试验,将贝叶斯理论应用于小样本条件下弯曲疲劳试验数据分析,建立了齿轮弯曲疲劳试验数据的分层贝叶斯（HBM）模型,并通过Gibbs采样获得了参数的后验分布,得到齿轮弯曲疲劳P-S-N曲线。同时以50%和99%可靠度下S-N曲线相对斜率比为评价指标,对比了LSE模型与HBM模型拟合效果,结果表明：随着试验样本数据量的变化,HBM模型的相对斜率比α波动变化率为传统LSE模型的1/40,小样本条件下HBM模型结果优于传统的LSE模型结果。HBM模型可推广应用至齿轮接触疲劳试验等数据分析中。     

曲轴弯曲疲劳试验的方法

着重介绍曲轴弯曲疲劳试验机的工作原理和特点及运用实例。     

盖板复合模卸料问题的分析与处理

根据生产中出现的盖板压型时不能卸料的问题,分析其冲压工艺和压型过程工作原理,找出了产生问题的原因,并针对主要零件采取修补措施,使该模具很快投入生产,节约了成本,保证了产品的质量和生产进度。     

集装箱板冷弯表面微裂纹的成因

对集装箱板冷弯时表面微裂纹的成因进行分析。结果表明：轧制表面层的粗晶、混晶和沿轧向的分层是引起表面微裂纹的重要原因,而氧与氮含量较高对冷弯性能有不利影响;并提出了改变轧制变形量、加大轧制后冷却速度的改进工艺和方法。     

冷弯薄壁C型钢梁弯曲性能的试验研究

近几年来,我国兴起了冷弯薄壁型钢结构住宅体系,冷弯薄壁型钢得到快速发展。基此,笔者采取试验、理论和有限元模拟分析相结合的方法,对冷弯薄壁C型钢梁的弯曲性能进行分析研究,从而得出冷弯薄壁型钢结构与传统的热轧钢相比,更具有良好经济性。     

板坯连铸结晶器自动加渣机的研制

针对传统单自由度移动式自动加渣机适应范围有限、影响浇注位正常操作、保护渣添加频繁等不足,研制了一种新型的两自由度侧方固定安装式保护渣自动加渣机。该加渣机包括控制系统、大料仓、电动蝶阀、软管、螺旋输送机和二维直角坐标加料机构。其中,大料仓固定于钢水罐操作平台上,加料机构安装于中间罐车侧下方。加渣机构末端安装着带小料斗和弯曲导料管的螺旋输送机,大料仓与小料斗之间通过电动蝶阀和软管相连通。该加渣机利用重力和螺旋输送方式将保护渣从大料仓输送到结晶器内,可以适应不同板坯生产规格,实现不同路径的均匀加渣,加渣量可控,不影响工人在结晶器前方（内弧侧）的其他操作,有利于提高铸坯质量和渣料利用率,降低操作者劳动强度。     

蒸发器管板模具的结构设计

对蒸发器管板模具结构和设计方法进行改进优化.经过分析和总结前人积累的经验,运用Creo软件及插件来设计制冷设备冷冲落料拉伸模具.通过增加模具结构合理性,采用复合冲压方法,增加打料装置,设计定位装置,满足多型号管板冲压,提高生产效率,减少模具种类及冲压中更换次数.     

导光板模具冷却水路的设计与分析

模具温度直接影响注塑件的成型质量与成型成本。分析了冷却水路的设计原理和设计要点,结合应用CAE分析软件Moldflow对制件的冷却过程进行模拟分析,提高模具冷却水路设计的合理性与设计效率,缩短模具的设计周期,缩短注塑件的成型周期。     

弹簧片成型工艺与模具设计

分析了弹簧片原有工艺方案的不足,提出了解决问题的新工艺方案,介绍了零件特点,并设计了新的模具结构。该模具操作方便,安全可靠,生产的产品符合图样要求。给出了应用Pro/E软件自动计算钣金零件展开尺寸的技术。