某含砷硫铜金精矿的氰化浸出工艺试验研究

含砷硫铜金精矿加入助剂经低温焙烧预处理后，在添加活化剂的条件下氰化，金的氰化浸出率从直接氰化或焙砂氰化的18％～35％提高到80％～90％以上，浸出速度也有提高。     

某含砷锑碳金精矿氰化试验研究

某含砷锑碳金精矿,用助浸剂处理8～10h后,在加入活化剂条件下氰化,金的氰化浸出率从70%提高至92.3%左右,浸出速度也得到提高.     

某高砷金矿氰化试验研究

某高砷金矿中金的品位为17g/t - 18g/t,砷的质量分数为20.15 % - 20.5%范围,硫的质量分数为18.46%,铅的质量分数为3.05%。金主要被砷化物及硫化物包裹不易氰化浸出。金矿直接焙烧后,金的氰化浸出率为56.17%,加入助剂焙烧后,金的氰化浸出率为81.48%以内。若在氰化反应体系中加入2 kg/t 增浸剂后,金的氰化浸出率为87%%-90%,金的氰化浸出速度得到提高。     

含砷锑硫碳金精矿提金工艺研究

控制焙烧条件，使金精矿中As、Sb、S、C有效脱除，其中的金表露。焙烧矿磨细至0．041mm以下86％以上，采用常规氰化浸出，金浸出率达92．13％，砷以三氧化二砷形式回收。     

某碳质金精矿石硫合剂法浸出试验研究

采用石硫合剂对某碳质金精矿进行了浸出金试验,考察了焙烧时间、焙烧温度、浸出时间及浸出温度等因素对金浸出率的影响。试验研究结果表明,焙烧时间和焙烧温度是影响金浸出率的关键因素。当焙烧时间3 h,焙烧温度600℃时,金精矿中的金可被石硫合剂溶液有效浸出;当浸出时间为5 h,浸出温度为50℃时,浸出率明显升高。在最佳浸出条件下,金浸出率最高可达到96%。     

含砷碳金精矿焙烧预氧化—氰化提金工艺试验研究

对某含砷、含碳金精矿进行常规氰化浸出,金浸出率仅为40.82%。采用焙烧预氧化—氰化提金工艺进行处理,取得了较好的技术指标:砷、硫、碳脱除率分别为71.23%、96.60%、87.63%,金氰化浸出率达到91.40%。这为有效利用含砷、含碳双重难处理金矿资源提供了技术依据。     

黔西南某碳质含砷金矿提金工艺试验研究

试验样品采自黔西南某金矿,含金1.97×10^-6,砷1.27%,有机碳1.62%,是典型的低品位含碳难处理金矿,直接氰化金浸出率＜3%。试验对比了碳浸法、煤油掩蔽法、次氯酸盐处理法和微波处理法的提金效果。碳浸氰化金浸出率仅为17.26%,添加煤油作为掩蔽剂磨矿-氰化后金的浸出率可提高到41%~42%,次氯酸盐预处理工艺效果不佳。微波处理工艺取得较好的结果,金浸出率可以达到82%以上,但需要在矿石中配入一定量的辅助药剂。     

含砷、锑、碳难处理金精矿焙烧氰化提金工艺研究

镇沅含砷、锑、碳难处理金精矿直接氰化金浸出率小于 10 % ,采用常规焙烧 -焙砂氰化提金工艺金浸出率仅达到 73 2 % ,而采用先行除锑 ,再焙烧脱除硫、碳、砷的提金工艺方案 ,金氰化浸出率达到90 4 % ,同时锑可作为锑精矿外售 ,经济效益明显。     

含砷高硫金精矿焙烧—氰化工艺研究

按焙烧—氰化方案对某含砷高硫金精矿的提金工艺进行了试验研究, 结果表明, 金精矿在模拟工业窑炉操作制度下焙烧氧化, 硫、砷脱除率和综合氧化率分别达９５％ 、９２％ 和９５％以上, 焙砂经细磨—碱洗后氰化, 金的浸出率超过９１％ 。     

某难处理金精矿焙烧—氰化提金工艺试验研究

针对某难处理金精矿,采用焙烧—氰化提金工艺。试验得到的最佳条件：金精矿粒度为-0.043 mm占52.85%,一段焙烧温度为450℃,焙烧时间为1 h（炉门关闭）,二段焙烧温度为700℃（炉门稍开）,焙烧时间为0.5 h;初始Na CN浓度为0.5‰,L/S=4,氰化时间为24 h。在此条件下,硫、砷的脱除率分别为99.99%和52.56%,金的浸出率为88.92%。     

从含砷锑难处理金矿石中浸出金的试验研究

介绍了含砷锑难处理金矿石的矿物组成及工艺矿物学特征。在氰化浸金过程中,加入一定量混合氧化剂(H2O2+KMnO4)和混合助浸剂(Pb(Ac)2+A),金得到有效浸出,浸出率达91.17%。     

缅甸某砷质金矿中金的氰化浸出的研究

缅甸某砷铜炭质金矿中的金系难浸矿物之一。直接用碳浆工艺氰化浸出金的浸出率为60%。矿物中的铜在氰化过程中易形成Cu(CN)2 沉淀覆盖在矿物表面上,阻碍金的进一步氰化反应。研究中在金矿石中添加助浸剂后,矿石中的一些矿物与之反应,使金的氰化速度增加,浸出率达到了90%-92%。     

砷硫铅质金矿中金的氰化试验研究

某砷硫铅质金矿中金的品位为17～18g／T,砷的质量分数为20.1%～20.5%范围,硫的质量分数为18.46%,铅的质量分数为3.05%等以及其他的元素干扰使金的氰化浸出率为5%～10%范围内。矿样经过氧化12～15h后,在防膜剂和活化剂存在下,金的氰化浸出率可达80%～85%范围。二次氰化浸出后,可使金的氰化浸出率达90%以上,能获得较好的经济效益。     

含砷金精矿砷富集试验研究

某黄金冶炼厂收购的含砷金精矿中金品位低于30 g/t,若直接进入冶金流程,既影响流程平衡,又会增加生产成本。根据砷矿物浮游特性,在pH=3.5的条件下,对含砷金精矿进行再磨后砷富集预选,采用一次粗选两次精选一次扫选工艺,获得产率为51.11%的较高品位金精矿,其中含金48.10 g/t,含硫32.56%,含砷7.13%,砷回收率达到90.61%。利用该预处理工艺最终实现了含砷金精矿物料中砷、硫、金的分选富集,降低了后续冶金作业处理量,有利于提高冶金指标和企业综合效益,从而实现清洁生产、节能减排的目标。     

高砷高硫金精矿固化焙烧-氰化浸出试验研究

介绍了高砷高硫金精矿矿物成分、固化焙烧-氰化浸出工艺条件，探讨了焙砂氰化浸出的机理。试验结果表明，金精矿经固化焙烧，焙砂氰化浸出时加入适量混合氧化剂(H2O2 KMnO4)和助浸剂G能显著提高金的浸出率，金浸出率为88．4％，砷、硫固化率均为90％。     

含砷锑细脉浸染型金矿石全泥氰化条件优化控制试验研究

辉锑矿、毒砂呈浸染状与脉石交生浸染难选金矿石中,辉锑矿、黄铁矿及毒砂间共生关系密切。矿石泥化严重,品位较高,可选性差,直接全泥氰化回收率仅为47.62%。采用正交析因法进行全泥氰化优化控制条件选择,确定NaOH为碱浸药剂,矿物磨矿细度为-200目占85%,碱浸浓度60 kg/t,碱浸时间32 h,碱浸温度26 ℃,碱浸后进行氰化,NaCN浓度为5×10^-4～10×10^-4,氰化浸出时间32 h,氰化浸出率可达到85.04%。     

低品位难处理金矿生物氧化—氰化提金试验研究

试验研究了矿石粒度、氧化时间、矿堆深度对硫化物氧化率及Fe、As、S脱除率的影响。结果表明,在矿石粒度-10 mm占96%、氧化时间8个月、喷淋强度25 L/m^2.h条件下硫化物的氧化率为62.36%。试验考察了氧化渣氰化调碱方法、氰化时间按对金浸出率的影响,结果表明滚瓶氰化、柱浸氰化、堆浸氰化时金的浸出率分别为45.32%、54.36%、52.45%。     

锑金矿旋流电解试验

锑金矿先碱浸获得含锑溶液,含锑溶液经旋流电解析出阴极锑。与传统平板锑电解相比,旋流电解法可用高电流密度、环境友好、电流效率高,并且能处理低品位矿。对于含锑6.59g/L溶液,在电流密度254.8A/m2、循环流量2.5 m3/h、时间6h的条件下,阴极析锑电流效率为43.80%,吨锑电耗6 157kWh。对于含锑23.14g/L溶液,在电流密度647.3A/m2、循环流量2.5m3/h、时间5h的条件下,阴极析锑电流效率为72.2%,吨锑电耗4 372kWh。     

镇沅金矿固硫焙烧焙砂多硫化物浸出工艺研究

研究了用多硫化物溶液直接浸出固硫焙烧焙砂中的金。考察了时间、温度、硫化钠浓度、Ｓ＾０／Ｎａ２Ｓ分子比等因素对金浸出率的影响。在最佳浸出条件下,所得焙砂浸出结果,与焙砂预脱硫化钙后的氰化浸出效果相当。多硫化物浸出具有消除硫化钙影响、浸金速度快、试剂基本无毒等特点。