涡轮式气流分级机分级精度影响因素分析

气流分级机机分级粒径的不稳定是造成精度下降的根本原因，本文对不均匀气流速度场导致分级粒径沿涡轮轴和的空间波动，湍流脉动导致分级粒径的时间波动，范德华引力产生的假大颗粒导致鱼钩效应而影响细粉的分级以及一次风，二次风均不发生作用的物料直接进入粗粉，相当于分级粒径为０，而使分级精度明显下降等因素进行了分析，推导出的各影响因素作用的数学方程可用于定性分析。     

涡轮式气流分级机分级精度影响因素分析

气流分级机分级粒径的不稳定是造成精度下降的根本原因。本文对不均匀气流速度场导致分级粒径沿涡轮轴向的空间波动，湍流脉动导致分级粒径的时间波动，范德华引力产生的假大颗粒导致鱼钩效应而影响细粉的分级以及与一次风、二次风均不发生作用的物料直接进入粗粉，相当于分级粒径为０，而使分级精度明显下降等因素进行了分析，推导出的各影响因素作用的数学方程可用于定性分析。     

分级式锤式冲击磨加工石油焦粉

针对石油焦的特性与粉碎要求,对现有分级式锤式冲击磨的结构进行研究,主要对粉碎速率、锤头与轨道之间的距离、设备磨损、分级精度、收集系统稳定性及安全问题进行探讨、改进及优化,设计出LNI-660A型分级式冲击磨,通过实际加工石油焦粉的工业应用,证明了该设备锤头使用寿命高达2 400 h以上,当石油粉产品粒度d90<68.98μm时,产品达3.5 t/h以上,并且部件磨损较小,能有效地控制大颗粒,系统运行稳定。     

涡流空气分级机的分级特性

通过对重质碳酸钙和石英在CF型涡流分级机不同转速下进行分级实验,并利用计算流体力学软件对分级特性进行数值模拟。结果表明,随着转速增加,粒度d50和d90都减小,分级效率先增大后减小;在相同的参数下,不同物料的分级效果是不同的;随着转速的增加,涡流分级机流场的涡流现象增强,当转速增加到一定的程度时,出现了反流现象,使已经分离出的细粒又返回到分级区,从而影响分级机的分级效率。     

LNI-66A型分级式冲击磨磨损实验研究

采用LNI-66A型分级式冲击磨对粗碎后的水牛角粉进行粉碎,考察锤头数量、锤头高度对产量、锤头磨损量、磨盘磨损量的影响。结果表明:粉体产量随着锤头数量的增加而逐渐降低,随锤头高度的增加而先增大后减小,当锤头数量为4个,锤头高度为30 mm时,粉体产量最高;随着锤头数量的增多,锤头磨损量逐渐降低,随着锤头高度的增加,锤头磨损量先减小后增大,当锤头高度为30 mm时,锤头磨损量最低;磨盘磨损量随锤头数量、锤头高度的增加,无太大变化。     

分级式冲击磨制备硫磺粉

针对硫磺粉的易燃易爆特性和粉碎要求,对现有分级式冲击磨的结构进行研究;对粉碎、分级和收集系统的操作参数、设备结构以及系统运行过程中出现的静电积聚、粉尘爆炸等问题进行分析探讨和优化改进,通过加工硫磺粉的工业试验,对改进后的分级式冲击磨进行测试。结果表明,控制粉碎主机转速为1 500 r/min,分级机转速分别调为450、600、750 r/min,袋式除尘器过滤风速为0.94 m/min,获得的成品硫磺粉的粒径d97分别为107.79、74.21、46.15μm,产率分别为3.650、2.802、2.205 t/h,单位能耗分别为31.929、43.012、58.095 k W·h/t。     

FJW涡轮分级机的分级机理研究

为了研究涡轮分级机的分级机理对于合理设计分级腔的结构、优化系统操作参数的影响,介绍了一种高效精密分级设备——150FJW型卧式涡轮分级机的结构和工作参数,分析了其分级机理,根据实验探讨了影响其性能的关键因素。研究表明:①颗粒的浓度对分级精度有较大的影响;②分级粒径的大小与涡轮转速、抽风机风量、风压及涡轮结构参数有关;③分析分级精度时要考虑分级机内部紊流的影响。     

分级式冲击磨制备玉米秸秆粉体

为了得到生物质粉体并使其产量最大化,采用分级式冲击磨在干法状态下制备玉米秸秆粉体,考察锤头安装方式、进料方式、轨道与锤头间距和系统流量对粉体产量的影响。结果表明,磨盘上方安装锤头的情况下玉米秸秆粉体产量较高;上进料时粉体产量比下进料时提高15.89%;轨道间距为5⁷ mm时粉碎效率较间距为37 mm时粉碎效率较间距为3⁵ mm时高;在一定范围内,粉体产量随着系统流量的减小而提高;最佳条件下,平均粒径为30.13μm的玉米秸秆粉体产量高达103.4 kg/h。     

基于FLUENT的平面涡流分级机导流特性研究

为了获取平面涡流分级机导流部分最优几何与操作参数．采用计算流体动力学软件FLUENT对其进行了数值模拟．重点研究了蜗壳与导风叶对导流效果的影响。在分析模拟所得X-Y散点数据基础上,通过建立导风叶外圈的速度、压力偏差均值与一、二次风口进风量的比例、蜗壳偏心距、导风叶定位基圆直径、导风叶数量等重要参数的关系曲线,得出了一系列较优设计目标．为平面涡流分级机导流部分的改进提供了参考依据。通过试制样机SX-35并利用粉煤灰进行筛余实验,定性验证了流体动力学分析结果在工程运用中的正确性．     

基于FLUENT的平面涡流分级机导流特性研究

为了获取平面涡流分级机导流部分最优几何与操作参数,采用计算流体动力学软件FLUENT对其进行了数值模拟,重点研究了蜗壳与导风叶对导流效果的影响。在分析模拟所得X-Y散点数据基础上,通过建立导风叶外圈的速度、压力偏差均值与一、二次风口进风量的比例、蜗壳偏心距、导风叶定位基圆直径、导风叶数量等重要参数的关系曲线,得出了一系列较优设计目标,为平面涡流分级机导流部分的改进提供了参考依据。通过试制样机SX-35并利用粉煤灰进行筛余实验,定性验证了流体动力学分析结果在工程运用中的正确性。     

立磨选粉机操作参数对分级流场影响的数值模拟

采用离散相流体模型和RNG k-ε湍流模型,对涡轮式立磨选粉机内的气-固两相流场进行数值模拟,对比分析不同操作参数下的速度场、压力场和设备分级效率,获得转笼转速和系统风量对选粉机分级流场的影响规律,并进行相关的试验研究。结果表明,较低的转笼转速和过大的系统风量均会引起叶片间退行面处正漩涡的产生;转笼转速过高或系统风量较小时,分级叶片间的进入面处会出现反漩涡。正、反漩涡的产生均加剧了分级叶片间的速度波动,严重影响了分级流场的稳定性,同时也导致选粉机循环负荷的增加。综合数值模拟与试验分析,系统风量为5 500 m3/min与转笼转速为55 r/min是SMG5500型立磨选粉机的最佳参数匹配。     

采用冲击磨粉碎木屑的试验研究

为了研究生物质粉碎的机理和优化粉碎参数,利用冲击磨在不同给料量下粉碎不同含水率的木屑,通过对样品平均粒径、特征粒径、形貌、单位能耗以及磨机的最大处理能力的分析,探索生物质粉碎的机理,通过综合考虑粉碎比和单位能耗来优化粉碎的参数。结果表明:特征粒径和平均粒径分别约为625、470μm,并随给料量增加先增加后减小;冲击磨的最大处理能力在14~22 kg/h范围内,且随着原料含水率的增加呈近似线性下降趋势;单位能耗约为100~400 kWh/t,且随含水率的增加而增加;冲击磨的粉碎主要方式随给料量的增加逐渐由冲击粉碎变为摩擦粉碎;木屑断裂方式随着水分含量的增加逐渐由脆性断裂转变为韧性断裂。     

电子雷管用电子控制模块的抗冲击性能研究

针对小断面爆破时电子雷管内电子控制模块易受冲击作用失效的问题,通过钢桶冲击实验,对工作状态的电子控制模块及其核心部件分别进行抗冲击性能研究。结果表明,电子控制模块受冲击作用后,相比于物理结构损坏,易出现内部储能电容失电现象。电子雷管用储能电容受冲击失电是固有特性。储能电容受冲击失电性能由强到弱的顺序为：固态铝电解电容、电解铝电容、固态钽电容。储能电容受冲击失电量与电容类型、受冲击强度以及管壳内部防护结构的设计相关。设计的钢桶冲击实验方案能定性研究电子控制模块及内部元器件的抗冲击性能,可用于生产实践中对雷管结构设计和元器件进行筛选,从根本上控制产品质量。     

冲击式超细粉碎机研制

本文着重介绍了冲击式超细粉碎机的结构，设计原则和在非金属矿等方面的应用实例。冲击式超细粉碎机是能够生产数十微米到数微米微细粉产品的干式粉碎机，它与其它粉磨设计相比，结构简单，单位能耗低，粉碎物料范围广，该机用于非金属矿超细粉碎，在给料粒度不大于８ｍｍ时，一次粉碎粒度１０μｍ通过率可达９０％以上。     

金属基复合材料减磨抗冲击性能试验研究

阐述了50#钢的优点与不足,提出了一种主要成分为50#钢及尼龙66(聚己二酸已二胺)的金属塑料复合材料.论述了这种金属塑料复合材料的制备过程,进行了摩擦、摩损及冲击试验,并分别用相同尺寸的50#钢及表面附着普通涂料的50#钢作对比试验.摩擦、磨损试验结果表明,复合材料的摩擦系数高于50#钢的摩擦系数,稳定摩擦出现较早;相同时间内,复合材料的磨损体积远低于50#钢.冲击试验结果表明,相同条件下,复合材料的抗冲击性能比对比材料高18%～27%.试验结果表明复合材料的综合性能明显提高.     

O-Sepa选粉机转子结构对流场特性的影响

针对O-Sepa选粉机转子底部的不同结构进行分析和数值建模,采用FLUENT软件对其进行计算流体动力学的分析,探讨底部结构对选粉机流场特性的影响,分别对4种不同底部结构的O-Sepa选粉机模型进行相关分析和计算流体动力学的模拟仿真。结果表明:不同底部结构其底盘周围的流场也不同,对环形区域的流场也有一定的影响。     

涡轮分级机分级轮流场的数值模拟与分析

为进一步研究涡轮分级机流场中的分级轮径向速度和分级区流场分布情况,更好地指导涡轮气流分级机的设计、优化和运行,通过用FLUENT6.2中的分离-隐式求解器对涡轮分级机的流场进行了模拟与分析。主要针对分级机径向速度的均匀性分析,并与实验进行比较。结果表明:进入分级轮的气流径向速度不均匀,分级轮的高度越高,径向速度越不均匀,较高的分级轮会有部分气流外溢,外溢位置、大小与分级轮的高度相关,从而引起进入分级轮的径向气流速度反而增大,高径比最好为0.3～0.5。     

超细粉体射流分级机的正交试验研究

采用正交试验设计和直观分析的方法,对影响超细粉体射流分级机工作的各因素进行研究,从而找出该分级机的最佳工作参数。