正反拉深和切边复合工艺

图1所示是SG120汽车上的一种弹簧座,该零件高度尺寸精度要求较高。对于这样的零件,常用的工艺是在正反拉深后,再进行切边。但如能把正反拉深和切边放在一起,一次完成,不但可以减少工序,节约工艺装备,还可以获得较高质量的冲件。 1.工艺分析 筒形件拉深可采用尖刃凸模和带圆角的凹     

球壳正反拉深复合模设计

图1所示球壳是某产品上的零件,采用1mm优质低碳08钢制成,生产批量不大,由于工作需要,需成形出带有球形边缘的球形体结构,成形后要求零件表面无起皱,无变形。     

偏心手轮正反拉深复合模设计与改进

图1所示偏心手轮是某产品的重要零件，几何尺寸要求高，生产批量大，采用1．5mm厚08F材料制造。由于工作条件要求高，零件表面不允许有划伤、裂纹或料厚变薄等缺陷。     

拉深翻边复合模

在不具备双动压床的条件下,压制图1所示大型拉延翻孔复合件,一般采用图2所示两套模具分别进行拉延和翻孔。这样不仅装拆校正模具麻烦,而且操作不便,工效低,模具材料和模具加工费用大。为此,我们设计了适合于单动油压机上使用的拉延翻孔复     

拉深落料复合模

我厂研制的动力转向器的减速器底盖如图1所示。按照传统冲压工艺，需要落料、成形、切边及冲孔4道工序完成，但模具费用高，生产率低，而且不能满足批量生产的需要。为此，我们设计了拉深落料复合模，一次完成了落料、成形和切边工序。再加一套5孔冲模，即可完成工件的全部加工。降低了成本，提高了生产率。     

卡环正反复合弯曲模设计

图1所示零件是某产品上的卡环，采用1mm厚08钢制成，由于使用上的需要，两端须呈平贴弯曲状态，生产批量较大。     

基于ANSYS LS-DYNA的连续正反拉深成形有限元模拟研究

针对采用有限元模拟方法对连续拉深成形模拟过程中,"后续模拟过程不能继承上一步模拟结果,每次模拟均为独立流程,与连续拉深成形实际过程不符"的问题,对有限元连续拉深模拟过程、参数设置、前后处理等方面进行了研究,提出了基于ANSYS LS_DYNA的连续正反拉深的成形模拟方法和分析流程,通过采用APDL语句控制分析过程及相关参数设置,做到了参数化和通用化。提出并总结了模拟连续成形的技术关键点(该方法可应用于连续冲压成形有限元数值模拟,使连续成形可继承前步模拟结果),并在此基础上进行了后续的反拉深成形有限元模拟分析,做到了分析模拟的连续性。基于这种方法对典型正反拉深筒形制件进行了成形模拟。研究结果表明,该数值分析思路和方法可以实现多次连续冲压成形分析模拟,结果与实际情况较为符合。     

简易落料拉深复合模

我单位生产的曲柄销堵头(如图1所示)为一小筒形拉深件,壁厚0.3mm。车间的冲压设备全是普通压力机。如果分成落料与拉深单工序加工,则需用模具多,且拉深时送料不便、效率低。为了适应大批量生产,我们设计、制造了如图2所示的落料拉深复合模。     

薄壁件拉深冲孔复合模

分析了薄壁件的冲压工艺,并设计了一种拉深冲孔复合模。     

支承圈拉深冲孔复合模

我厂为美国大平原公司生产一种农用设备行走轮配套设备，其中图1所示支承圈零件为厚2．5mm、08F钢板，制件表面要求光滑平整、无拉痕、皱折和裂纹，外形轮廓分明、清晰，Ф92mm孔有装配要求。支承圈需落料、拉深、冲孔等工序，为此设计了图2所示综合式复合模使落料、拉深、冲孔一次成形，提高了生产效率。     

异形零件拉深、弯曲复合模

1．零件分析 图1是摩托车上的护栏零件，该零件用料厚t=0，5mm的1Cr17不锈钢制成。零件的第一道工序是落料冲孔，第二道工序是浅拉深、弯曲复合成形。由于零件中间部分向下凹陷，虽深度不大，但形状复杂，在拉深时材料变形复杂，属于特殊的弯曲、拉深零件，这给模具设计带来了困难，但由于材料的塑性较好，此零件采用拉深、弯曲复合成形仍有较大把握。     

轴承座的拉深冲裁复合模

图1所示轴承座是我公司生产的步进式割晒机上的一个零件，其原材料是料厚2mm的08F钢板。     

一种复合拉深液压机的设计

本文介绍复合拉伸液压机的设计原理,机械结构及液压原理。     

免切边落料拉深复合模

对传统的工艺进行了改进,采用了多工序复合模一次成形口部要求较高的拉深筒形件.介绍了复合模的结构特点及工作过程,分析了免切边的工艺过程.经生产验证,该模具结构合理、安装调整方便、工件质量稳定、生产效率高、经济效益显著提高.     

铝帽拉深复合模设计探讨

如图1所示铝帽为钮扣的一个配件，材料为软铝皮，厚度为0．3mm。该产品生产批量为50万件／月。工件要求筒壁直、周边平整、无毛刺，外观与尺寸要求较高。原采用向上拉深、打料杆打料的落料拉深复合模进行冲制生产，在实际生产中，存在三个方面的问题：     

拉深、压印、冲孔复合模

图1所示为变压器储油框盖,材料为2mm厚的A3钢。该零件原加工工艺是:先用拉深模具对板材进行拉深,然后再用冲孔模具对半成品零件进行冲孔。现在改用拉深、压印、冲孔复合模具一次冲压成型,从而提高了生产效率。     

拉深—锻造复合工艺的应用

本文通过实际生产,总结论述了拉深—锻造复合工艺成形原理。经生产实践证明:这种复合工艺可大大减小厚壁筒形毛坯的外圆角半径,对生产小圆角或尖角的厚壁圆筒形毛坏很有使用价值。 图1是自行式铲运机变速箱中的一个零件的示意图,根据该零件的特点,其毛坏生产原工艺是采用热拉探的方法。图2是我     

拉深弧形薄大工件的落料拉深复合模調整經驗

我厂生产的拖拉机前灯外框壁很薄,成弧形,直徑又很大。材料用08冷輾钢板,厚度是0.7±0.07公厘。坯料在60吨曲軸冲床上,用图1的导柱式落料拉深复合模拉深成图2的形状。发现工件靠近弧状侧壁有波故(如图稠整压边的力量,也不能完全梢     

落料,拉深,切边复合模

我厂加工的一种零件如图1所示,原来的加工工艺是采用在生产工序中预先留有一定的切边余量,以消除拉深过程中产生的荷叶边。消除方法是在车床上使用专用工装单个车削完成,或者是成批在平面磨床