数控车床车刀刀尖对加工精度的影响

在数控车床加工的实际应用中,车刀的几何参数对车削加工精度有一定影响,应采取相应措施。 1.刀尖圆弧参数对加工圆柱类工件的影响 车削工件时,工件表面的成形是由车刀与工件表面接触处切点的运动轨迹保证。对于主偏角κ_r=90°的车削加工(图1),工件表面的轴向尺寸     

基于灰度共生矩阵的车刀车削工件表面纹理分析

通过对灰度共生矩阵的介绍,提出一种基于灰度共生矩阵提取纹理图像特征.对纹理学原理与其主要研究方法进行了分析,然后结合车削工件表面图像特征,研究了纹理学特征分析的经典方法--灰度共生矩阵法,并结合车削工件表面图像,分析了车削工件表面纹理在归一化灰度共生矩阵中所表现出的特点.     

铝铜工件的光整加工

铝铜等有色金属工件,它们的机械特性与钢铁工件不同,不容易达到相应的尺寸精度和表面粗糙度,而且不容易采用磨削方法进一步提高精度和降低表面粗糙度值。如果对铝铜工件的内外圆、端面采用精车留余量,再用压光车刀挤压,则可得到与车削钢铁工件相同     

用DBC50刀具精车淬硬高速钢

<正> 近年来,采用聚晶氮化硼刀片(PCBN)加工各种淬硬钢已取得良好效果。硬度超过HRC57的抗磨轴承钢也可用AMBORITE~*整体PCBN刀片进行车削加工。应从加工的经济性和所加工工件的质量两方面来评价刀具。车削工件的组织和表面粗糙度在很大程度上取决于车削加工时各种界面条件。工件的表面粗糙度、组织(表面区的热效应)以及由于加工所产生的表面残余应力等因素,对工件的使用可靠性和寿命都有很大的影响。     

特别提示

车工车削梯形螺纹是一项加工难度比较大的技术活，尤其车削长度较长的梯形丝杠。如果采用传统的切槽法切削，其径向切削力比较大，容易引起振动；用左右切削法车削，其轴向切削力比较大，切削时工件易变形弯曲；若采用直进法，常常会轧刀，使工件表面拉伤，另外还有工件刚性不足的影响因素，所以说要想使工件精度和表面粗糙度达到技术要求，其加工确实困难。我经过多次实践，总结出双刀车削梯形丝杠的方法。     

基于均匀设计法的精密车削参数优化

为了探索难加工材料-奥氏体不锈钢精密车削的参数优化问题,引入伪变量A表达车削冷却降温条件,用均匀设计法设计含定性因素混合水平的精密车削试验方案。在干式、环保型湿式和低温冷风微油雾三种不同车削冷却降温条件下,实现低成本高效率的精密车削试验。在这三种条件下,以切削速度、进给量、背吃刀量和刀尖半径为优化变量,以表面粗糙度、表面残余应力、切削力、切削温度、刀具寿命和切削效率为优化目标函数,建立了奥氏体不锈钢精密车削参数优化模型,还对车削参数进行了优化和验证,效果明显。以刀具磨钝前能车削出的总金属表面积作为刀具寿命,在工件连续表面不出现接刀现象的前提下进行精密车削参数优化。研究成果对指导大型工件精密车削的参数选择具有实际意义。     

车细长轴尾座拉紧夹具

我们在加工钻井平台泵传动轴(φ30.16×3048mm)时,由于轴的长径比较大(101∶1),工件刚性差,采用常规装夹车削,一直未能解决车削振动和工件弯曲,所以工件的表面粗糙度、几何精度均达不到要求。     

车削物理仿真工件表面质量模型的研究

分析了动态车削过程中工件表面粗糙度的影响因素,建立了由切削材料微观硬度差异为主要干扰因素的车削动态物理仿真系统的工件表面质量分析与预测模型,并且就具体零件的物理仿真过程给出了工件表面质量仿真的输出结果。     

干式车削不同淬硬状态淬硬钢已加工表面粗糙度及三维形貌的试验研究

使用PCBN刀具对5种不同淬硬状态(40±1HRC,45±1HRC,50±1HRC,55±1HRC,60±1HRC)Cr12MoV模具钢进行干式硬态车削试验,揭示了切削速度、走刀量、切削深度、工件硬度对已加工表面粗糙度及三维形貌的影响规律及机理。研究结果表明:与车削硬度为40±1HRC、45±1HRC、60±1HRC的工件相比,以v=50,250,450,650,850m/min车削硬度为50±1HRC、55±1HRC的工件时,切削速度对表面粗糙度的影响较为显著,最小表面粗糙度可达0.569μm。车削60±1HRC的工件时,随切削深度的增大,表面粗糙度值逐渐减小,当a_p0.15mm时,Ra1.00μm;而走刀量的影响规律与其反之,当f0.15mm时,Ra1.00μm。已加工三维形貌表明,车削较软的工件时,由于刀具切削刃后刀面对被高温软化的已加工表面的二次伤害使得三维形貌突起的棱脊模糊不清;车削较硬的工件时,刀-工界面硬质颗粒的犁耕效应及后刀面的小沟槽复制效应,使已加工表面产生小沟槽。     

TC4钛合金电塑性车削表面质量试验研究

为提高TC4钛合金车削工件表面质量,提出基于电塑性效应的新型辅助加工方法。通过对比普通车削(CT)与电塑性车削(ET)两种不同加工方法下的切削力和表面粗糙度,验证了电塑性车削的优越性,获得了脉冲电流参数对工件表面粗糙度和切削力的影响规律。与普通车削相比,电塑性辅助车削加工的工件表面质量得到明显改善且切削力显著降低。为了获得较高的表面质量及较小的切削力,钛合金电塑性切削宜选用较高的放电电压及较低的放电频率。     

双刀三刃车削丝杆法

1前言 车削较长的梯形螺纹丝杆，难度较大。如果采用传统的切槽法，径向切削力比较大，容易引起振动；用左右切削法车削，其轴向切削力比较大，切削时工件易变形弯曲；若采用直进法，常常会扎刀，使工件表面拉伤，另外还有工件刚性不足的影响因素，所以说要想使工件精度和表面粗糙度达到技术要求，其加工确实困难。经过多次实践，笔者总结出双刀车削梯形丝杆的方法。     

双刀三刃车削梯形丝杆

梯形螺纹的车削加工难度较大、技术性较强。采用传统的切槽法切削时,因径向切削力较大,容易引起振动;用左右切削法切削时,因轴向切削力比较大,工件易变形弯曲;若采用直进法,常常会轧刀,造成工件表面拉伤。此外在车削较长的梯形螺纹丝杆时,还存在工件刚性不足的影响因素。笔者经过反复实践总结出梯形丝杆双刀三刃车削方法,可以满足梯形螺纹精度和表面粗糙度的加工要求。     

细长轴工件切向成形车削法

如图1所示的细长轴(长度≥5倍直径)工件,承受切削力非常小,采用普通车削法或径向成形车削法,车削时容易产生弯曲和振动。而切向车削法,能对廓形深度较小和刚性差的细长轴工件进行成形车削。这种切削法比较理想,也适用于批量生产。 1.切削原理 切向成形车刀车削时,切削刃沿工件加工的表面切向切入。切削刃带有主偏角Kr,因此不是整个切削刃同时全部参与切削,而是由工件前端开始逐渐切入和切出,在瞬间只有一部分切削刃在工作,切削力较小,而且切削刃工作部分的工件前端始终为坯料的最大直径,工件刚度在切削过程中始终处于最大值,有利车削,这是…     

液压仿形车床加工中尺寸的控制

车削特殊形状表面是一项比较复杂的工作,在卧式车床上加工该类工件时,除工件作旋转运动外,刀具应作适当的纵横向复合运行,才能加工出所要求的形状,否则只能车削出圆柱面或平面。我     

转子车削快速装夹夹具

空调器用异步电动机的转子车削要求其对轴承挡的径向圆跳动≤0.04mm,直径尺寸为φ645H7,以前用三爪自定心卡盘直接夹紧车削,一是不易保证其加工精度,二是易破坏精磨后的轴承挡表面。为了满足工件的加工精度要求,保证轴承挡表面不至受损。我们设计制造了一套转子车削的快速装夹夹具,经使用效果很     

虚拟制造中的工件建模和描述

虚拟制造是当前科技界和企业界研究的热点课题之一。本文通过对工件成型过程的分析,建立了可应用于虚拟制造的、反映加工质量的工件模型－刀具轨迹表示法,并根据此模型建立了工件车削加工表面的几何拓扑仿真模型,并在虚拟车削与虚拟测量一体化单元中获得了应用。     

车削外圆产生波纹的原因与消除方法

用车床车削外圆时,加工表面常会产生一些不明显的波纹,影响工件的精度。对造成波纹的原因及防治措施,我们进行了如下分析。     

车削工件表面粗糙度在机视觉测量的照明技术

照明技术对车削工件表面粗糙度在机视觉测量具有重要意义,不同的照明方法会得到不同的测量结果。为寻求最合适的照明方法,分别用不同颜色和不同角度的光源为工件提供照明进行实验,并对获取的图像进行二值化处理。最后,通过对处理结果进行对比分析,得出较为合适的照明方法,为车削工件表面粗糙度在机视觉测量提供照明方案。     

成型表面的车削加工

在车床上用旋转式车刀,对旋转体工件上的成型表面进行车削加工,是一种新的工艺方法.图1所示为此种车削加工方法的原理图.车刀切削刃的旋转平面,必须严格地与工件的旋转轴线处于一个平面     

Al2O3涂层硬质合金刀片应用

刀具材料的改进是推动金属切削发展的最有力措施之一。世界各国都十分重视刀具新材料的研究和应用。我厂某产品工件较大,用YW3硬质合金刀片车削时,由于刀片不耐磨,工人车一件产品需磨一次刀,而且工件加工表面粗糙度差,因此,我们用国产的Al_2O_3涂层硬质合金刀片代替YW3硬质合金刀片进行车削,取得了较好效果。