轧辊表面波检测影响因素分析

轧辊是钢厂不可缺少的轧钢设备，按材质和加工成形方式可将其分为锻钢轧辊、铸钢轧辊和铸铁轧辊；按其用途可分为工作辊和支承辊。轧辊在使用过程中，由于受到各种轧制负荷作用，表面易出现各种冷热疲劳裂纹、接触疲劳裂纹、各种热冲击损伤及过载损伤等缺陷。采用表面波检测此类缺陷时，会受到轧辊组织品粒大小和各向异性、检测距离及检测频率等因素影响，从而影响缺陷检出率。     

冷却工艺对热轧带钢工作辊热膨胀的影响

热轧带钢轧辊冷却是影响工作辊热膨胀、带钢板形和断面形状的重要因素。针对工作辊几何形状和冷却工艺,采用有限差分法对工作辊温度场和热凸度进行仿真。仿真结果表明,温度场和热凸度的计算值与实测值吻合良好。分析冷却水流量、温度和分布对工作辊热膨胀及热凸度的影响表明,随着冷却水流量的增加,辊身中部热膨胀逐渐降低,而辊身端部热膨胀变化不大,热凸度减小;随着冷却水温度的升高,辊身中部和端部热膨胀都增加,且热膨胀的增加量相差很小,热凸度变化不大;随着辊身中部冷却水流量和端部冷却水流量比的增加,辊身中部热膨胀降低,而辊身端部热膨胀变化不大,热凸度减小。为热带钢轧机工作辊冷却系统改造提供了理论依据。     

轧辊表面波超声检测技术

轧辊是钢厂不可缺少的轧钢工具，按其加工成型方式和材质特征可分为锻钢轧辊、铸钢轧辊和铸铁轧辊；按其用途可分为工作辊和支承辊。轧辊在使用过程中，由于受各种轧制负荷作用，表面易出现各种冷热疲劳裂纹和接触疲劳裂纹以及各种热冲击损伤和过载损伤等缺陷。如不及时发现去除，则会     

弹性胶体技术在带钢轧机的推广前景

１分离装置在轧机中的作用近年来，通过技术改造和技术引进，我国带钢轧机已向四辊轧机结构的方向迈进了一大步。对于四辊轧机，两工作辊中间需设有轧辊的平衡与分离装置，以实现两工作辊的辊面分离，形成辊缝，确保轧机的正常轧制。同时可消除上工作辊与上支承辊之间、支承辊与轴承之间，压下螺丝与螺母之间的间隙，减小轧制过程中的冲击。这样既能保证产品的质量与精度，同时也可避免轴承与压下装置因受冲击而损坏。目前现代轧机正向着高速、大型、高自动化方向发展，轧辊的平衡装置将显示出越来越重要的作用。２弹性胶体分高装置的简单工…     

热连轧机工作辊热辊形仿真研究

采用差分法建立了轧辊二维瞬态温度场及热辊形的预报模型 ,可用于实际生产的在线热辊形预报 ;利用实际生产参数模拟轧制和空冷过程中的工作辊热辊形 ,计算结果与实测值相符 ;就不同条件下工作辊热变形规律进行了分析 ,对热轧生产的工艺安排、组织和热磨辊具有实际意义     

工作辊横移对工作辊温度场及热凸度的影响

采用有限差分的方法 ,计算了四辊轧机在工作辊横移方式下的工作辊温度场及其热凸度 ,并与传统轧制方式下的结果进行了对比和分析 ,为研究工作辊横移方式下的带钢板形提供了参考和依据。     

周期性热冲击条件下铸轧辊辊套温度场仿真

根据连续铸轧过程中铸轧辊辊套的实际工况,对铸轧辊辊套在受到铸坯周期性热冲击情况下温度分布规律进行了仿真分析,得到了在考虑铸轧辊辊套与铸坯接触界面热导时,铸轧辊辊套在不同铸轧速度时的稳态温度分布规律。     

板带热轧工作辊热凸度模拟软件的研究

根据热轧带钢工作辊在工作中的实际传热情况, 将工作辊对称地分为轧制区、非轧制区、辊肩、辊端和辊颈5个部分, 充分考虑热轧工作辊的实际环境对轧辊温度场和热变形的影响, 来确定轧辊的热边界条件; 再利用有限差分法建立工作辊温度场及热变形的数学模型, 并利用VC++平台进行模拟研究, 建立适合在线计算的快速模拟软件; 最后分析了轧辊直径和压下率对轧辊热凸度的影响。     

基于PSO和DE优化算法的热轧工作辊热辊形的研究

考虑热轧宽带钢与轧辊的摩擦生热,兼顾模型计算的速度、精度及稳定性,采用二维交替差分建立工作辊温度场模型,并应用三种群的粒子群算法和差分进化算法对工作辊热辊形温度场模型参数进行优化。对热辊形变化规律进行深入的研究,实现了工作辊热辊形的在线预报。对热辊形的研究也为热轧宽带钢在线板形模型的精确设定计算和板形在线反馈控制提供了理论依据。结合现场应用,对其合理性进行了测试分析,通过温度场模型计算的工作辊温度场及表面温度与现场多个轧制单元的实测值进行比较,实测值和预报值吻合较好,也验证了工作辊热辊形模型的准确性、可靠性和实用性。     

热态钢板矫直机工作辊内冷却技术分析及参数确定

对热态钢板矫直机工作辊采取有效的冷却是降低工作辊消耗,防止工作辊出现严重热裂纹,提高板材矫直质量,延长辊子使用寿命,减少换辊次数,从而提高生产效率的重要措施。通过分析热矫直机工作辊的性能参数与受热条件,介绍了工作辊内冷却方式及其主要冷却参数。     

冷轧机轧制过程中的轧辊振动研究

以冷轧机轧辊垂直振动为研究对象,在分析冷轧机振动机理的前提下,建立轧机垂直振动简化模型,运用数值仿真方法,分析了轧制压下量、摩擦系数及辊缝阻尼的轧制工艺参数对轧机垂直振动的影响。分析结果表明:减小轧机压下量有利于提高轧机振动临界速度;增加辊缝摩擦系数有利于减小轧辊的振动位移;增加辊缝阻尼能够有效降低振动幅值。在此基础上提出了抑制冷轧机垂直振动方法为:优化各道次压下量,以使轧制临界速度由1340 m·min-1提升到1520 m·min-1;适当降低乳化液浓度,以使辊缝摩擦系数增大,此调节过程应考虑窜流现象;增设液压衬板减震器或多孔阻尼减震器,以增加辊缝阻尼。     

冷轧辊双频感应淬火工艺诀窍

本文介绍了武钢冷轧薄板厂冷轧辊双频感应淬火再硬化工艺技术,详细阐述了其热处理工艺诀窍,并在掌握冷轧辊传统检测工艺标准的基础上对冷轧辊淬火失效问题提出了新见解,解决了冷轧辊淬火过程中出现裂纹的质量问题,进而把轧辊质量提高到进口辊的水平。     

高强结构钢60mm厚板冷弯成形的工艺实现

本文对公司某型号百吨铲板车车架本体立板的冷弯工艺开展深入分析,确定了冷弯方案与工艺参数,最终实现了60mm规格高强结构钢Q690D的厚板冷弯成形工艺.     

花键冷滚压精密成形力学分析与数值模拟

分析了花键冷滚压成形过程,对冷滚压精密成形过程的单位平均压力、冷滚压接触面积和滚压力进行了分析与计算.在此基础上,建立了花键冷滚压过程的力学模型与数学模型,并对花键冷滚压成形过程进行了数值模拟.通过对理论分析、数值模拟和试验研究的对比分析,为花键冷滚压成形工艺的研究与应用提供了理论依据.     

单机架可逆冷轧机工作辊热变形计算

在分析了影响冷轧工作辊热变形的因素基础上,用数值积分的方法计算了冷轧过程中的塑性变形功和摩擦热,进而用简化方法计算了工作辊周向热流,从而确定轧辊表面温度后,采用差分法计算了工作辊内部的温度场以及热变形,并开发了相应的计算程序。用该程序计算并分析了某单机架可逆冷轧机工作辊温度场和热凸度规律,实例证明,该方法精度满足实际要求,为该轧机板形控制提供了分析依据。     

中同轴电缆的冷压滚焊技术

本文从理论上解决了冷压滚焊技术参数的几个关键性问题,即冷压滚焊的变形特征、焊接压力的变化规律等,为焊机和压轮的设计及焊接工艺的制定提供了理论依据。本文还介绍了冷压滚焊用于制造单管中同轴电缆的技术。与TIG 焊相比,冷压滚焊具有较高的生产率,并且既经济又可靠。     

铝箔轧制中辊端压靠的有限元分析

将铝箔轧机辊系及轧件统一考虑建立了有限元分析模型,分别计算了模型在冷辊(开始轧制)和热辊(稳定轧制)状态下,铝箔轧机辊缝内轧制压力的轴向分布规律;判断了辊端压靠的发生;说明了压靠对铝箔板形的影响。     

冷连轧机工作辊热辊型的有限元研究

利用有限元软件对某钢厂1700冷连轧机组的产品规格及轧制工艺参数进行计算工作辊的辊型参数,并将计算结果和现场实测数据进行了对比,数据吻合良好,证明了有限元在计算冷连轧机工作轧辊热辊型方面的可行性和实用性.     

基于MDT和ANSYS的冷滚轧机床设计

确定冷滚轧机床的设计方案，用MDT进行三维实体造型，输出二维工程图，以有限元软件ANSYS作为分析工具，建立接触分析模型，对机架、滑台、模具进行整体三维接触分析，根据分析结果，调整机床结构参数，给出模具间隙调整依据。