DCC-plus装置分馏顶循系统的节能优化改造

针对中海石油大榭石化有限公司220万t/a催化裂解(DCC-plus)装置分馏塔分馏顶循系统换热能力不足,即使冷回流泵满负荷全运行,仍出现分馏塔塔顶热负荷过高,塔顶压降过大,甚至粗汽油干点经常超标等问题,对该DCC-plus装置与气分装置进行了热联合改造。结果表明：经改造及运行优化后,该装置分馏塔基本达到最佳运行状态,不仅粗汽油干点达标且明显降低,且运行平稳受控于177～185℃;而且分馏塔分馏顶循环返塔温度被控制在105.2℃,有效减缓了顶循换热器HCl-H₂S-H₂O腐蚀环境及露点腐蚀;分馏塔塔顶冷回流量比改造前降低了36.7%,塔顶空冷器及冷回流泵运行台数较改造前分别减少了6,1台,有效避免了之前在高温夏季不得不满负荷运行时的系统安全隐患;而且该项热联合技术改造还使气分装置的低温热水总用量较改造前降低了84.8 t/h。     

100×104t/a柴油加氢精制装置节能措施的实施

介绍了锦西石化 100×104t/a柴油加氢精制装置的循氢机汽轮机轴封、高压空冷、蒸汽伴热线和加热炉的技术改造及节能措施实施.并对装置改造后的节能效益进行了分析.结果表明,经过改造后装置运行平稳,能耗有所降低.     

炼厂酸性气WSA硫化氢湿法制硫酸装置试生产

介绍了引进的以炼厂酸性气为原料的丹麦托普索公司WSA硫化氢湿法制硫酸装置的工艺特点、试生产出现的问题及技术改造措施。该装置在试生产过程中出现了系统管道腐蚀严重、反应器内设备被腐蚀而泄漏、硫酸质量异常等问题,因此采取了改造空气过滤器、更换酸性气燃烧器、改进层间换热器结构、降低硫酸冷后温度等技术改造措施,改造后装置实现了长周期运行的目标,创造出较好的经济效益。     

浮环密封和干气密封在催化富气压缩机上的应用对比分析

分别阐述了催化装置富气压缩机浮环密封系统结构,技术改造后干气密封系统结构、原理;对浮环密封系统运行10年以来的故障及对装置的影响做了详细的分析;同时对干气密封改造后的实际应用效果给予了客观的描述。密封改造3年以来,工艺介质零泄漏、润滑油消耗量降低、现场面貌和环境有了较大的改观、气压机组平稳运行,同时也为催化及下游装置的正常生产做出了一定的贡献。实践证明干气密封在催化富气压缩机上的改造是成功的。     

制氢装置中温余热回收技术改造

某炼油厂的制氢装置,原设计将中温中变气用于加热除氧水,不但造成能量浪费,而且造成后部的空冷和水冷负荷过大,严重时影响PSA系统的稳定运行。通过对装置现有流程的分析,确立了余热回收技术改造方案：增加一个蒸汽发生器,利用中变气的过剩热量产生0．6MPa蒸汽供其它装置使用。项目改造后节能效果显著,在装置正常生产负荷下,能够产生0．6MPa蒸汽10t／h左右,同时空冷入口温度也由改造前的170℃降低至改造后的130℃,使制氢装置每吨氢气的能耗降低6963．90MJ,同时降低了制氢PSA装置因夏季入口气体温度高而停车的事故危险。该技术改造在实现较好节能效果的同时,提高了装置运行的可靠性。     

FDFCC-Ⅲ技术工业应用中的运行优势与不足

将中国石化洛阳分公司催化裂化装置经FDFCC-Ⅲ催化裂化技术改造后的生产运行数据与该装置改造前的生产数据进行对比,结果认为FDFCC技术具有降低汽油硫和烯烃含量、增产液化气、清洁生产等方面的优势,达到了改造的预期目的。结合该公司FDFCC装置的生产形势,对其在能耗、增产丙烯等方面的不足之处进行技术分析,并提出改进建议,为装置检修、改造提供参考。     

石蜡加氢装置产品质量升级的措施

从石蜡加氢装置实际运行状况出发,分析装置反应器运行周期短、产品质量差且易波动的原因。根据分析结果,采取了以下技术改造措施:改造反应器内构件、更换石蜡加氢催化剂、增加产品过滤器。技术改造后装置运行平稳,加工量和产品质量得到明显提高和改善。     

常减压蒸馏装置抽真空系统改造

2010年4月对常减压蒸馏装置抽真空系统进行了技术改造。改造后运行情况良好,减压真空度平均提高2.1kPa,不仅节省了蒸汽,降低能耗,而且减少了污水量,经济效益显著。     

克拉美丽气田油气处理装置工艺改进

通过对天然气净化装置低负荷运行状态下能耗构成以及电单耗和气单耗升高原因的分析。从实际操作调整和技术改造方面进行了节能措施探讨。实际操作调整方面包括调整脱硫单元溶液入塔层数和循环量,调整硫磺回收单元尾气灼烧炉燃料气,调整锅炉负荷和配风量,根据实际情况启停循环水单元动设备和调整污水单元运行时间等。技术改造方面,包括溶液循环泵叶轮级数改造、尾气灼烧炉风机多余风量利用、直流法硫磺回收装置增设分流旁路、硫冷器低低压蒸汽闭环改造等。通过操作调整和技术改造,有效地降低了装置低负荷运行状态下的能耗。     

焦化装置缩短生焦周期技术改造

介绍焦化装置生焦技术改造。经过对加热炉、工艺流程的改造,生焦周期从24 h缩短至18 h,装置处理量从1.0 Mt/a提高到1.25 Mt/a,循环比由原来的0.25降低到0.15,实现可调节循环比大小的操作。该装置改造后已成功运行,实践证明,采用该改造方案能耗低,经济效益好。     

延迟焦化装置供氢体循环技术的应用

中国石油天然气股份有限公司乌鲁木齐石化分公司1.2 Mt/a延迟焦化装置经过技术改造,增设了渣油换热器并将蜡油并入渣油系统跨线流程,将350℃热蜡油经调节阀补入加热炉进料油中,实现了供氢体循环技术改造。改造后,分馏塔底部温度可提高25℃,装置液体收率提高1.14百分点,焦炭收率降低0.54百分点,石油焦挥发分质量分数降低0.40百分点,有效地改善了装置产品分布,同时加热炉负荷降低、热效率提高0.35百分点,燃料气耗量减少200 kg/h,在保证装置长周期运行的同时,提高了经济效益。     

扬子石化公司芳烃联合装置扩能改造

介绍了扬子石化芳烃联合装置技术改造的原则、改造的主要内容以及新技术应用 ,并对近几年装置运行情况进行了分析。通过对比 ,改造后能耗物耗下降 ,国产催化剂完全能替代进口催化剂。为同类装置的改造提供技术基础。     

3.2Mt/a加氢处理装置节能途径可行性分析与探讨

介绍中国石化青岛炼油化工有限责任公司加氢处理装置的设计能耗与标定能耗,分析装置标定能耗降低的影响因素。根据装置的运行情况,提出了在一台往复压缩机上装备Hydrocom气量无级调节控制系统、用0.45MPa蒸汽替代1.0MPa蒸汽进行伴热和高压贫胺液增压泵改造三项节能技术改造措施,并从理论上分析与探讨了节能改造的可行性。     

天然气净化装置低负荷运行节能措施探讨

通过对天然气净化装置低负荷运行状态下能耗构成以及电单耗和气单耗升高原因的分析。从实际操作调整和技术改造方面进行了节能措施探讨。实际操作调整方面包括调整脱硫单元溶液入塔层数和循环量,调整硫磺回收单元尾气灼烧炉燃料气,调整锅炉负荷和配风量,根据实际情况启停循环水单元动设备和调整污水单元运行时间等。技术改造方面,包括溶液循环泵叶轮级数改造、尾气灼烧炉风机多余风量利用、直流法硫磺回收装置增设分流旁路、硫冷器低低压蒸汽闭环改造等。通过操作调整和技术改造,有效地降低了装置低负荷运行状态下的能耗。      

渣油加氢装置节能改造及效果分析

分析VRDS装置能耗较高的原因,通过实施相应的节能技术改造,淘汰效率低下、能耗高的设备,增上节能设备,装置的电耗、蒸汽消耗都有了明显降低,达到了预期效果。同时通过改造,增加了部分备用设备、流程,也有利于装置的安全、平稳、长周期运行,并对下游装置能耗的降低做出了贡献。     

高效汽提器在重油催化裂化装置上的应用

在中国石化武汉分公司80万L／a重油催化裂化装置(RFCCU)上进行了应用洛阳石油化工工程公司的专利技术-高效汽提器的技术改造。改造后运行结果表明：汽提蒸汽用量下降17．7％,待生催化剂上焦炭的氢碳比值(H／C)降低42．9％,再生器烧焦量下降0．72％,实现创效742．72万元／a。     

常压蒸馏装置能量系统优化改造

通过对装置用能结构的分析,从装置用能、能量转换环节对装置存在问题进一步分析,找到问题的根源和改造方向,采用夹点技术优化装置化换热网络,有针对性地对常压蒸馏装置进行了能量优化技术改造,提高了装置加工量消除了瓶颈;降低了装置能耗,达到了改造目的。     

常减压装置节能优化技术综述

针对某炼油厂节能和降耗的整体规划,从优化工艺操作、节能改造、小型技术改造等方面提出了装置节能措施。通过实施优化运行方案,实现装置减压侧线为后路装置提供热料、常顶系统废水和机泵泵体循环水回收利用、将装置冬季消防蒸汽放空点改造入装置蒸汽系统再利用、机泵安装变频调速器降低电耗,加热炉通过燃烧器火嘴、烟气余热回收系统、吹灰器等的改造,加热炉热效率提高到91%以上。     

国产分散控制系统在裂解装置技术改造中的探索

以某大型炼化企业裂解装置分散控制系统(DCS)国产化技术改造攻关的成功案例,详细阐述了国产化技术改造背景、主要目标和内容、改造对策、技术要求及实施难点。改造后的控制系统全面提升了设备可靠性、控制平稳性和操作易用性,降低了控制系统引起的生产风险,为今后老旧装置仪表控制系统国产化技术改造提供了可借鉴的经验。     

重质燃料油泵入口滤网堵塞的原因及措施

某公司化工厂气相裂解炉切换对重质燃料油系统造成严重影响.分析燃料油泵入口过滤器经常堵塞,反复切换清理等问题产生的原因,并提出工艺操作的优化方法.对装置进行必要的技术改造,以减少气相裂解炉切换时对燃料油系统的影响.改造后,燃料油系统运行稳定,降低装置操作风险,提高了装置运行效益,实现了燃料油泵长周期稳定运行.